Производство пиллетов технологический процесс: Технология производства пеллет – из топливных опилок, древесины, торфа, горбыля и соломы

Технологический процесс производства пеллет из опилок, стружки, шелухи.

Принцип производства пеллет

Процедура, при которой сырье под действием высокого давления при нагреве прессуется, называется брикетированием топливной стружки, шелухи, опилок и т.д. Суть производства пеллет схож с изготовлением топливных брикетов Нильсен. Топливные гранулы формируется за счет спайки смолистых связывающих веществ исходного сырья. Это натуральное топливо в разы превосходит энергоотдачу обычных дров, при этом гранулы держат постоянную высокую  температуру тепла, как следствие подача дополнительных порций в котел происходит дозировано и в несколько раз реже. Сгорая, пеллеты превращаются в пепел, при этом на выходе, практически, нет дыма, частицы не издают характерный звук и не искрят.

Данное твердое древесное топливо имеет отличную теплоотдачу, не имеет химических добавок и положительно влияет на окружающую среду.

Технология гранулирования пеллет

Основой изготовления гранулированных частиц – пеллет — является технологический процесс прессования мелких древесных отходов, шишек, соломы, лузги, семечек и т.д. 

Гранулирование пеллет было изобретено ещё в 1947 году, с тех пор процесс постоянно совершенствуется, при этом принцип не меняется. Исходное сырье отправляется в дробилку, затем образовавшаяся мука из опилок добавляется в сушилку, и в гранулятор, где формируются топливные гранулы. 

Этапы производства топливных гранул

1. Измельчение древесины. Дробильное оборудование измельчает сырье до размеров не более 2 мм. Чем мельче исходный результат, тем меньше в дальнейшем идет энергозатрат на сушку.
2. Высушивание. Для прессования пригоден материал, влажность которого находится в диапазоне 7-11%. При несоответствии показателей требуется дополнительное увлажнение или сушка. Сушилки бывают барабанные и ленточные. Сушильный агрегат может работать на топочном газе, горячем воздухе и паре из воды.
3. Дополнительная обработка сухого сырья. Стабильную работу пресса обеспечивают частицы, не превышающие в размере 5 мм. Большие части пропускают через дезинтегратор, мельницу или стружечный станок.
4. Стандарты влажности. Сырье, имеющее влажность менее 8% сложно прессовать. Шнековые смесители, подают пар, увлажняют основу, тем самым увеличивая её прочность и эластичность для дальнейшей обработки.
5. Гранулирование. В процессе прессования повышается температура древесной муки. Из древесины выделяется лигнин, который склеивает элементы в плотные цилиндрические топливные гранулы.
6. Фасовка и упаковка. Охлажденные древесные гранулы фасуют в мешки от 5 до 1000 кг.

Рекомендуется прессовать отходы одной древесной породы. Кора, попадающая в стружку, не влияет на процесс и успешно гранулируется. Загрязненность материала песком, землей может привести к быстрому износу оборудования.

Идеальным считается прессование пеллет из зерновой и рапсовой соломы, шелухи семечек, кукурузных початков. Предварительно измельченная солома в своем составе может иметь элементы длиной до 65 мм. Более высокой теплоотдачей обладают пеллеты из опилок и стружки. Древесные гранулы предпочитают использовать в бытовых пеллетных котлах в домах, коттеджах и т.д.

Способ производства пеллет прост, безупречно работает в обычных условиях и гарантирует получение продукции, которая востребована на внешнем и внутреннем потребительском рынке.

 

Оборудование для производства пеллет из опилок: пеллетная линия, технология

Развитие рынка пеллет – достойной альтернативы традиционным видам топлива – началось в нашей стране относительно недавно. Увеличение на данном рынке числа потребителей, использующих данное топливо для работы твердотопливных котлов высокой мощности, применяемых для обогрева промышленных объектов и крупных жилых строений, привело к тому, что все большее количество компаний, работающих в различных сферах, задумывается над приобретением оборудования для производства пеллет. По прогнозам специалистов, спрос на пеллеты в России будет только расти. Прежде всего это относится к топливным гранулам из опилок.

Мини-линия для изготовления топливных гранул состоит из нескольких технологических участков

При организации пеллетного производства (впрочем, как и любого другого) следует в первую очередь изучить все его нюансы, а также познакомиться с оборудованием, которое применяется для его практической реализации.

Технологический процесс производства пеллетного топлива

Для того чтобы изготовить пеллеты из опилок, с исходным материалом необходимо совершить целый перечень технологических манипуляций, каждая из которых решает определенные задачи.

Технологический процесс производства пеллетов из опилок – это последовательность определенных действий, выполняемых при помощи соответствующего оборудования.

Такими действиями, в частности, являются:

• очистка опилочной массы от посторонних примесей;
• предварительное измельчение очищенного материала;
• сушка сырья для пеллет;
• финишное измельчение уже высушенных опилок;
• доведение уровня влажности подготовленного материала до требуемого значения;
• процесс гранулирования опилочной массы;
• охлаждение готовой продукции и ее упаковка.

Промышленная схема производства пеллет

Поскольку все вышеперечисленные этапы технологического процесса производства топливных гранул осуществляются с определенной целью и имеют большое значение для получения качественной продукции, на каждом из них следует остановиться более подробно.

Оценка качества исходного сырья

Основное влияние на качество пеллет оказывают характеристики сырья. Важными в данном случае являются такие параметры, как тип древесины, из которой были получены опилки, степень их загрязненности посторонними примесями, влажность и размер фракций.

Хранилище для опилок должно быть сухим, вместительным и соответствовать нормам пожарной безопасности

Качественные характеристики материала для изготовления пеллет и степень его подготовки к производственному процессу определяют технологию получения готовой продукции, а также выбор оборудования. При этом необходимо учитывать следующие нюансы.

• В том случае, если влажность исходного материала достаточно высокая, для приведения ее к нормальным показателям потребуются мощные сушилки. Применение такого оборудования в процессе производства пеллет приведет к увеличению как энерго-, так и трудозатрат при реализации технологического процесса.
• Если в составе исходного сырья содержится много древесных частиц крупного размера, то в составе производственной линии по изготовлению пеллет должна присутствовать не только дробилка, но и оборудование для сепарации измельченной массы. Эксплуатация такой производственной линии также будет связана с повышенными энергозатратами.
• Эффективность технологического процесса и стабильность работы линии по производству пеллет во многом зависят от того, насколько однородным по породе древесины является исходный материал.
• Оценивая качество опилочной массы, которую планируется использовать для производства пеллетного топлива, следует обращать внимание на наличие в ее составе древесной коры, гнили и отходов от переработки старой древесины. Большое количество подобных включений в общей массе для производства топливных гранул снижает их энергетическую ценность и, соответственно, уменьшает стоимость готовой продукции.
• В составе исходного сырья могут содержаться такие посторонние примеси, как песок и камни. В этом случае пеллетная линия должна быть оснащена специальными улавливающими устройствами. Решает проблему с такими примесями и предварительная промывка материала, но в любом случае это увеличивает производственные расходы и, соответственно, себестоимость готовой продукции.

Таким образом, следует оценить характеристики опилочной массы, прежде чем пустить ее на производство пеллетов.

Для измерения влажности опилок используются влагомеры, состоящие из электронного блока и датчика, зонд которого размещается на конвейере или в бункере

Процесс предварительного измельчения опилок

В большинстве случаев для производства пеллет используются отходы деревообрабатывающих предприятий, которые поступают на пеллетное производство без предварительной сортировки. Естественно, что в таких отходах, кроме самих опилок, содержатся и другие составляющие – древесная кора, крупные щепки, бруски, горбыль и др.

Рабочими органами дробилок, используемых для грубого измельчения материала, являются вращающиеся молотки

Для того чтобы привести сырьевую опилочную массу в однородное состояние по размеру содержащихся в ней фракций, используется измельчитель. В качестве такого оборудования на стадии предварительного дробления сырьевой массы применяются молотковые дробилки, относящиеся к дековому типу. Дробилка данного типа может успешно использоваться для опилок, влажность которых доходит до 80 %, при этом практически не происходит их налипания на элементы внутренней конструкции оборудования.

Устройство молотковой дробилки для древесины

Процесс сушки

На пеллетное производство может поступать сырьевая масса с различной степенью влажности, при этом непосредственно при прессовании значение данного параметра не должно превышать 8–12 %. Таким образом, линия по производству пеллет должна содержать в своем составе установку для сушки сырья, в качестве которой, как правило, используется сушильный барабан. Для подачи влажного сырья в такое оборудование используются транспортеры шнекового типа, что является наиболее экономичным вариантом решения данного вопроса.

Схема многоконтурной аэродинамической сушилки

Аэродинамическая сушилка опилок, основу которой составляет сушильный барабан с возможностью регулирования скорости вращения, включает в свой состав несколько технических устройств:

1. источник генерации и подачи горячего воздуха, работающий на природном газе или на любом другом виде топлива;
2. циклон, в который опилочная масса поступает после сушки;
3. бункер-накопитель, из которого опилки подаются в рабочую камеру сушильного барабана;
4. циклоны, в задачи которых входит очистка топочных газов от пыли, а также улавливание частиц мелкой фракции, содержащихся в просушиваемом сырье;
5. дымосос, обеспечивающий проход горячего воздуха с определенной скоростью через камеру сушильного барабана и воздушные каналы циклонов;
6. шнековые транспортеры – оборудование, обеспечивающее подачу влажного сырья в камеру сушильного барабана и транспортировку уже высушенных опилок в бункер-накопитель.

Сушильный комплекс производительностью до 1000 кг/час с печью, работающей на дровах, опилках или щепе

Процесс сушки опилок, для осуществления которой используется сушилка аэродинамическая, выглядит следующим образом.

• Опилочная масса, которую необходимо просушить, подается в камеру сушильного барабана, ось вращения которого расположена в горизонтальной плоскости. При вращении такого барабана контролируется равномерность распределения в его рабочей камере загруженной сырьевой массы. Чтобы обеспечить безопасность процесса сушки опилок в барабане, в его конструкции предусмотрен специальный взрывной клапан.
• Ворошение опилок в сушильном барабане, что позволяет более оперативно и равномерно просушить их в потоке горячего воздуха, обеспечивают специальные лопатки, закрепленные на стенках рабочей камеры устройства.
• После просушивания до требуемого уровня влажности опилки из барабана поступают в циклон, где происходит их осаждение и дозированная подача в накопительный бункер.
• Очистка использованного горячего воздуха от древесной пыли также обеспечивается при помощи циклонного оборудования.
• За соблюдение всех режимов работы сушильного оборудования отвечает блок автоматики.

Технология дробления

Технология производства пеллет из опилок предусматривает, что сырье, поступающее в гранулятор, не должно содержать в своем составе частиц, длина которых превышает 4 мм. Большинство современных моделей оборудования для производства топливных пеллет работает на сырье, размеры частиц которого составляют не более 1,5 мм, а насыпная масса находится в пределах 150 кг/м³. Для достижения таких параметров сырья перед его подачей в прессовальное оборудование используется измельчитель. Как правило, это дробилка молоткового типа, которая способна работать с опилочной массой, имеющей влажность не выше 25 %.

Измельчитель, при помощи которого выполняется финишное дробление опилочного сырья, должен соответствовать определенным показателям производительности как по перерабатываемому сырью, так и по создаваемому воздушному потоку.

Объясняется это тем, что измельчитель, которым оснащается линия для производства пеллет, не только выполняет функции дробления, но и формирует воздушный поток, удаляющий измельченное сырье из рабочей камеры оборудования. Именно поэтому, выбирая измельчитель, следует ориентироваться на характеристики управляющего циклона.

Роторно-молотковая дробилка, предназначенная для измельчения древесной массы в процессе производства топливных пеллет

Подача сырья в накопительный бункер

Подача в циклонное оборудование измельченного в молотковой дробилке опилочного сырья, как уже говорилось выше, обеспечивается за счет давления воздуха, создаваемого при вращении молотков в рабочей камере. Задача циклона, которым оснащается практически любая современная линия производства пеллет, заключается в том, чтобы отделить опилки от потока воздуха, транспортирующего их из измельчительного устройства. Работает такая установка следующим образом.

1. Поток воздуха, поступающий в циклон вместе с измельченными опилками, закручивается по спирали.
2. Под действием центробежной силы опилки, двигающиеся вместе с потоком воздуха, прижимаются к стенкам рабочей камеры оборудования.
3. Постепенно теряя скорость, опилки под действием силы тяжести осаждаются в нижней части камеры циклона, а воздух, вместе с которым они перемещались, выходит через выхлопную трубу.
4. Накапливающиеся в нижней части камеры оборудования опилки выгружаются в накопительный бункер.

В состав линии производства пеллет входит входит циклон отвода сухой биомассы

Доведение влажности опилочной массы до требуемого уровня

После нескольких этапов предварительной подготовки опилки могут стать слишком сухими, что не позволит сформировать из них гранулы с плотной и однородной внутренней структурой. Производство пеллет из опилок предполагает, что их влажность непосредственно перед прессованием должна находиться в пределах 8–12 %. Если данное требование не выдерживается, прессуемое сырье необходимо дополнительно увлажнить.

Современное оборудование для производства пеллет из опилок оснащается шнековыми смесителями, в которых повышение влажности сырья осуществляется при помощи подаваемого в них под давлением пара. При выполнении такого технологического процесса следует постоянно мониторить уровень влажности опилочного сырья, чтобы вовремя прекратить обработку паром.

Формирование топливных гранул

Основная технологическая операция, которую выполняет для производства пеллет оборудование, – это формирование из рассыпчатого опилочного сырья гранул с плотной и однородной внутренней структурой. Для осуществления такой процедуры на современных линиях по производству пеллет устанавливают устройства с матрицами круглого или плоского типа. Оборудование, оснащенное матрицами круглого типа, больше подходит для того, чтобы прессовать материалы, не отличающиеся высокой твердостью. На таком оборудовании, в частности, производят не топливные гранулы, а пеллеты из более упругих и мягких материалов, которые применяются в химической, комбикормовой и пищевой промышленности.

Пресс-гранулятор с матрицей кольцевого типа

Изготовление древесных пеллет, оборудование для производства которых по принципу своего действия мало чем отличается от устройств, предназначенных для прессования более мягкого сырья, осуществляется при помощи матриц плоского типа. Производственный процесс по формированию пеллет, выполняемый на оборудовании как с круглыми, так и с плоскими матрицами, выглядит следующим образом. Катки с ребристой рабочей поверхностью, перекатываясь по поверхности матрицы, продавливает через отверстия в ней рассыпчатое сырье, формируя из него плотные гранулы цилиндрической формы. Длина готовых пеллет, выходящих с обратной стороны матрицы, регулируется при помощи специального ножа, совершающего возвратно-поступательные движения.

Толщина стенки матрицы зависит от диаметра рабочих отверстий

Заключительные этапы технологического процесса

Поскольку пеллеты, выходящие из прессового оборудования, разогреты до значительной температуры, их необходимо принудительно охладить, чтобы не допустить их «запаривания» в герметичной упаковке, что приведет к их насыщению влагой. Пелетами, которые подвергнутся такому процессу, нельзя будет пользоваться в качестве топлива. На современных производственных линиях по производству пеллетного топлива для осуществления технологической операции охлаждения применяется специальное оборудование, представляющее собой прямоточные колонны, в которых через готовые гранулы пропускается поток охлажденного воздуха.

Гранулы из охладительной колонны по транспортеру поступают в бункер готовой продукции, а затем отправляются на фасовку

Современные мини-линии по производству топливных гранул и линии более высокой производительности также комплектуются дозирующими устройствами и оборудованием, позволяющим оперативно упаковывать готовую продукцию в тару требуемого объема и веса.

Особенности производства древесных пеллет! | Курский завод грануляторов

 

Какие пеллеты бывают и какое дополнительное оборудование требуется для производства древесных пеллет?

Производство топливных гранул (пеллет) из любых составов это технологический процесс требующий подготовки сырья (древесины), настройки оборудования и конечно же понимание физических и химических свойств конкретных гранулируемых составов.

• • Белые пеллеты
  • Серые пеллеты
  • Агро пеллеты

---

 

Белые пеллеты: самые покупаемые и соответственно самые продаваемые, должны иметь зольность 0,30-0,35% эти пеллеты производят из чистой древесиной муки фракцией до 1мм и влажностью не более чем 20%, как правило без добавления различных связующих веществ которые могли бы повлиять на цвет и зольность. Цены на такие пеллеты выше в связи с особенностями их производства и необходимостью использовать дорогостоящие оборудование для подготовки сырья. Для производства данных пеллет используется только свеже измельченная древесина без содержания коры и камбия. Связующим веществом данных пеллет должен является исключительно “лигнин” который содержится в межклеточной структуре древесины который выделяется при распиле и дроблении древесины. Лежалый, прелый и разнородный опил не подходит для производства белых пеллет с зольностью до 0,35%. Так же для производства белых пеллет используют производственные линии содержащие в своей технологической цепочке дополнительное оборудование для подготовки сырья в том числе обязательно требуется “парогенератор” (зачем нужен парогенератор читайте в низу статьи). Дробилка древесины, сушильный комплекс, смесители и накопители входного сырья, а так же охладители и транспортеры готовых пеллет.

---

Серые пеллеты: их стоимость немного ниже, но они не менее популярны среди конечного потребителя хоть и имеют зольность 0,7-1%. Требование к сырью не такое жесткое как при производстве “белых пеллет”допускается добавление коры, камбия, листья и иголки  деревьев так же возможно добавление отработанных индустриальных и растительных масел. Процесс производства серых пеллет для производителя дешевле так как не требует сортировки сырья и допускается использование лежалого и прелого опила который абсолютно не подходит для производства белых пеллет в этом их неоспоримый плюс для производителя. Производство серых пеллет так же требует подготовки сырья и обязательное наличие пара! Зачем пар читайте ниже↓

---

Агро пеллеты: их стоимость примерно такая же как и серых древесных пеллет но зольность может достигать 2% и более в зависимости от конкретного состава сырья. Сырьем для агро пеллет могут быть разные отходы аграрного производства это и лузга подсолнечника и различные отходы от производства злаковых, например солома. Так же агро пеллетами можно считать пеллеты в составе которых присутствует древесина, а в качестве связующих используется крахмалосодержащие, отличным связующим для агро пеллет является измельченные: сено, камыш, жмых подсолнечника и практически любые измельченные тростниковые или крахмало содержащие отходы.

---

Какое оборудование требуется для производства пеллет?

Как минимум для производства пеллет из чистой свеже измельченной древесины фракцией до 1мм и влажностью не более 20%. потребуется сам пеллетайзер (гранулятор) дозатор (питатель) и охладитель-просеиватель пеллет смотрите рис ↓

Шнековый дозатор требуется для стабильной равномерной подачи сырья в пеллетайзер, а так же для поддержания одинакового уровня опила в прессующем узле (дозатор это важный узел без которого невозможно производство пеллет!)

Гранулятор (пеллетайзер) “Сердце” линии производства пеллет: служит прессующим узлом формирующем сами пеллеты под высоким давлением сырье проходит через отверстия в “матрице” и за счет собственного связующего вещества древесины “лигнина” происходит “спайка” волокон, когда пеллета достигает определенной длинны происходит ее “обламывание” за счет специального механизма который позволяет отрегулировать нужную длину пеллет как правило 25-30 мм.

Охладитель просеиватель пеллет: выполняет не менее важную функцию и крайне необходим для производства любых пеллет, его задача просеять не за гранулированный остаток тем самым получить на выходе только чистую пеллету (без пыли), пеллета выходит горячая и если ее быстро не остудить  останется лишняя влага которая не позволит долго храниться пеллетам тем более в герметичных мешках.

Это минимальный набор оборудования который требуется для производства любых пеллет только из подготовленного сырья!

Подготовка сырья (древесины) для производства пеллет:

Основополагающим в процессе производства пеллет из чистой древесины является наличие природного связующего “ЛИГНИН” это бесцветный иногда желтоватый полимер который скрепляет клетки древесины, лигнин высвобождается при распиле древесины, а так же является “клеем” для пеллет и смазкой для пеллетайзера, коварная особенность лигнина в том что он окисляется под действием кислорода содержащегося в воздухе и кристаллизуется, именно по этой причине лежалый даже несколько дней опил может быть не пригоден для производства пеллет в чистом виде, но есть выход: Использование генератора пара в технологической цепочки производства пеллет.

Опил фракцией не более чем 1 мм проходя через “паровую баню” в шнековом питале размягчается, закристаллизованный лигнин снова становится пластичным и вновь начинает обладать клеющими свойствами для этого требуется перегретый пар температурой выше 120 гр.(С)

 

Производство пеллет — Оборудование для бизнеса G2R

Цель проекта

Организация бизнеса по производству топливных гранул – пеллет.

Производимая продукция

Пеллеты (топливные гранулы)— биотопливо, получаемое из торфа, древесных отходов и отходов сельского хозяйства. Представляет собой цилиндрические гранулы стандартного размера. Актуально для владельцев домов, не имеющих газопровода.

Преимущества данного бизнеса

1. Низкий уровень риска
2. Безотходность производства (нет издержек)
3. Быстрые сроки окупаемости проекта
4. Высокий уровнем рентабельности

Начальные вложения

Линия оборудования (из Китая) 1 – 2 млн.р. + 1 млн. р. (коммерческие расходы).

Себестоимость продукции за т.:

2.5 тыс.р.

Розничная цена за т.

6.5. тыс.р.

Рентабельность бизнеса

50% – 80%

Срок окупаемости

3-6 месяцев.

Технологический процесс производства

Сырье → дробилка → сушилка → пресс-гранулятор → топливные гранулы → ленточный конвейер для подачи сырья после сушки к прессам → шнековый конвейер.

Для запуска и осуществления контроля работы данного оборудования, потребуется 3-5 специалистов. Но, следует помнить, что количество наемных рабочих всегда зависит от размера вашего производства. Больше производительность – больше оборудования – больше работников.

Коммерческое предложение по поставке пеллетного мини-завода

Скачать PDF файл

Коммерческое предложение по станку для производства пеллет

Скачать PDF файл

Коммерческое предложение по поставке пеллетных теплогенераторов

Скачать PDF файл

Если вы загорелись идеей организации бизнеса по производству топливных пеллет, мы сможем привезти вам оборудование с любыми техническими характеристиками, а так же любой комплектации: как целую линию оборудования, так и отдельные производственные станки. Оставляйте заявку, будем рады помочь вам!

Рассчитать цену с доставкой Найти похожее оборудование

Производство топливных пеллет – техника и технология

Последнее десятилетиевсё большее значение на мировом топливном рынке придают древесным гранулам – пеллетам. Они –  наиболее распространенный тип гранулированного топлива и, как правило, сделаны из отходов деревопереработки – опилки, стружка, горбыль, обрезки. В общем, гранулы, как новый и прогрессивный вид топлива, широко используются во многих странах за счет их явных преимуществ:

1. Разнообразие сырья
   В прошлом как классическое топливо всегда рассматривалась цельная древесина . По сравнению с цельной древесиной, древесные гранулы могут быть изготовлены из любых органических материалов, таких как солома, опилки, травы…
2. Экологическая эффективность
   После производства гранулы имеют низкую влажность и высокую плотность. Это гарантирует, что при их сжигании будет выброшено меньше углекислого газа в атмосферу.. То есть, гранулы производят меньше золы и меньше дыма.
3. Низкая себестоимость
   При сравнении со многими видами топлива древесные гранулы немного дороже, чем обычное дерево, опилки и т.п., ведь они требуют производственного процесса Однако, если сравнивать с другими видами топлива, такими как нефть, природный газ и т.д., то они оказываются намного дешевле, а если учесть доступность сырья в виде отходов на лесопильном и лесоперерабатывающем производстве, то экономическая эффектичность пеллет очевидна.
   

Таблица 1. Сравнение стандартных видов топлива
Одна тонна пеллет равняется:
455 литрам мазута	0,45 м³ природного газа
644 литрам пропана	4,775 КВт/ч электроэнергии

Производственный цикл в малом бизнесе и домашнем хозяйстве

Маленькие грануляторы чаще всего используются при производстве топливных брикетов из биомассы. На рынке такие грануляторы называют грануляторами с плоской матрицей. Они используются для домашнего хозяйства, собственных нужд и малого бизнеса. Например, в отопительной системе собственного жилья вы можете использовать свои собственные древесные гранулы, модернизировав имеющийся или приобретя новый котел. Кроме того, для того, можно гранулировать корма для различных животных.

Производственный процесс включает в себя 3 этапа:

Первый этап: Подготовка сырья
Сырье может быть различным, например, древесные отходы (опилки, древесная стружка и т.д.), отходы сельскохозяйственного производства (солома, кукурузные стебли, лузга и т.д.), органические остатки (трава, листья и т.д.), и другие биомассы.

Размер сырья перед загрузкой в гранулятор не должен превышать 5 мм, так что, для уменьшения размеров до минимальных, сырье нужно пропустить через молотковую дробилку. Молотковые дробилки могут работать на высоких скоростях – от 3000 об/мин до 8000 об/мин. Размер на выходе контролируется за счет отверстий сит, которые могут быть от 1 мм до 10 мм. Молотковые дробилки очень популярны для измельчения сырья при производстве пеллет, т.к. благодаря большому ассортименту сит могут использоваться практически для любого сырья.

Второй этап: Гранулирование
Высушенное сырье направляется в прессующий узел гранулятора, где роликом создается высокое давление. В общих чертах, самыми распространенным являются D-тип (тип с вращающейся матрицей) и R-тип (тип с вращающимися роликами). В грануляторах используются различные виды привода – электродвигатели, дизельные двигатели, бензиновые двигатели, вал отбора мощности.

Третий этап: Упаковка

  По окончанию процесса древесные гранулы пакуют в пластиковые пакеты для защиты от влажности и удобства транспортировки.

Стандартный производственный процесс в больших грануляторах

В промышленном производстве используются пеллетные заводы и линии для производства пеллет. В основном, они состоят из дробилки для древесных отходов, молотковой дробилки, сушилки, установки для гранулирования (обычно используются грануляторы с кольцевой матрицей), охладителя  и прочего вспомогательного оборудования (питатели, упаковочные машины и т.д.).

Производственный процесс включает в себя 8 этапов:

Первый этап: Первичное измельчение древесины
Перед началом производства сырье должно быть предварительно обработано. Первичное измельчение является важным моментом в процессе гранулирования, т.к. оно может стать ограничивающим фактором в производстве пеллет, а также является самым затратным этапом всего процесса. Для предварительной обработки сырья используются дробилки для древесных отходов – щепорезы, валковые дробилки. По завершению дробления фракция должна быть подходящих размеров – 6-25 мм

Второй этап: Сушка
Перед загрузкой в грануляторы сырье должно быть тщательно высушено (5-20% в зависимости от фракции и типа сырья). Стандартным оборудованием в линии является барабанная сушилка – максимально простое в обслуживании и обращении оборудование с неплохим КПД за невысокую цену. Альтернативным выбором является аэродинамическая сушилка – намного более эффективная и компактная.

Третий этап: Очистка от примесей
В целях обеспечения качества гранул, сырье должно быть очищено от примесей, таких как металлы, камни или другие. Крупные камни и другие материалы убираются в ручную или с помощью камнеуловителей. От металлов сырье очищают с помощью магнита на конвейерной ленте или металлоуловителя.

Четвертый этап: Вторичное измельчение
Этот процесс осуществляется молотковой дробилкой для уменьшения размеров сырья до 4-8 мм. На данной ступени сырье должно быть сухим. Размеры помола контролируются ситом.

Пятый этап: Гранулирование
На данном этапе сырье формируется в пеллеты. Через фильеры матрицы гранулятора под высоким давлением опилки прессуются в древесные гранулы. На выходе гранулы горячие и относительно мягкие.

Шестой этап: Охлаждение
Охлаждение является важной частью процесса производства качественных древесных гранул. Оно необходимо для отвердения готовых пеллет –  они горячие и пластичные, легкодеформируемые до полного остывания.

Седьмой этап: Контроль продукции
На данном этапе  сформированные и охлажденные гранулы проверяются на наличие превышающих требуемый  размер пеллет. Тщательность проверки зависит от условий местного рынка и индивидуальных особенностей производства.

Восьмой этап: Хранение и фасовка
По завершению процесса производства для  обеспечения удобства использования, транспортировки и  привлекательного внешнего вида, гранулы расфасовываются по пластиковым пакетам, так гранулы менее подвержены истиранию во время доставки. В летнее время, когда спрос на рынке на древесные гранулы небольшой, их приходится длительно хранить. Древесные гранулы должны храниться в сухих условиях, так что очень важным фактором является наличие влагозащищенного помещения.

Линия для производства древесных гранул.

Глобальный спрос на древесные топливные гранулы

Благодаря исследованиям последних лет стало понятно, что рынок древесных гранул перспективен и набирает оборот. Более того, древесные гранулы более безопасны для окружающей среды, чем традиционные виды топлива, поскольку могут быть изготовлены из отходов. Это является важным элементом защиты окружающей среды. К тому же, древесные гранулы, как новый вид топлива, могут повысить КПД использования топлива. Не имеет значения для домашнего использования или для коммерческого, древесные пеллеты, в любом случае, весьма перспективное направление.

Технология производства пеллет на базе импортного гранулятора

Please use this identifier to cite or link to this item: https://elar.usfeu.ru/handle/123456789/3766

Title:	Технология производства пеллет на базе импортного гранулятора
Other Titles:	Technology of producing pellets on the base of import granulator
Authors:	Федоренчик, А. С. Гайдукевич, Д. М.
Issue Date:	2012
Citation:	Федоренчик, А. С. Технология производства пеллет на базе импортного гранулятора = Technology of producing pellets on the base of import granulator / А. С. Федоренчик, Д. М. Гайдукевич // Деревообработка: технологии, оборудование, менеджмент XXI века : труды VII Международного Евразийского симпозиума / [под научной ред. В. Г. Новоселова] ; Министерство образования и науки Российской Федерации, Уральский государственный лесотехнический университет, Уральский лесной технопарк. – Екатеринбург, 2012. –. С. 167–170.
Abstract:	The analysis of the technological process of production fuel pellets. Flow diagrams for constructing the process of pellet production on the basis of the equipment cost lower than foreign counterparts. Анализируется технологический процесс производства топливных гранул. Предложены технологические схемы построения процесса пеллетного производства на основе комплекта оборудования стоимостью ниже зарубежных аналогов.
Keywords:	ПРОИЗВОДСТВО ПЕЛЛЕТ ТОПЛИВНЫЕ ГРАНУЛЫ ПЕЛЛЕТНОЕ ПРОИЗВОДСТВО
URI:	https://elar.usfeu.ru/handle/123456789/3766
Origin:	Деревообработка: технологии, оборудование, менеджмент XXI века : труды VII Международ. евразийского симпозиума. – Екатеринбург, 2012
Appears in Collections:	Деревообработка: технологии, оборудование, менеджмент XXI века

Items in DSpace are protected by copyright, with all rights reserved, unless otherwise indicated.

Технология производства пеллет: как делают, оборудование

Пеллеты – это наиболее востребованный вид биотоплива, которое имеет вид небольших гранул. Изготавливаются такие гранулы из отходов сельскохозяйственной и деревообрабатывающей промышленности, благодаря чему их себестоимость достаточно низка. Кроме этого технология производства пеллет крайне проста и не требует особых затрат.

0.1. Пеллеты из лузги риса

В качестве исходного сырья для производства пеллет могут использоваться следующие материалы:

• Щепки;
• Опилки;
• Стружка и другие отходы деревообрабатывающей промышленности;
• Солома;
• Скорлупа орехов;
• Жмых винограда и других культур;
• Лузга подсолнечника и другие отходы сельскохозяйственной промышленности;
• Торф и так далее.

Стоит отметить, что такое сырье имеет низкую стоимость. Кроме этого производство пеллет выполняет роль утилизации отходов, что в свою очередь избавляет предприятия от дополнительных растрат на вывоз мусора.

Благодаря высокой теплотворной способности топливные гранулы пользуются большим спросом среди отопительных предприятий. Кроме этого твердотопливные котлы имеют наиболее высокий уровень КПД, а также низкую стоимость начальной установки оборудования. Это делает такое топливо наиболее выгодным для отопления домов. Поэтому пеллеты нашли применение не только в промышленных отопительных станциях, но и в частных домах для топки каминов и котлов.

1. Технология изготовления пеллет

Топливные гранулы уже достаточно давно имеются на Российском рынке, благодаря чему многие слышали о таком топливе, однако, далеко не все знают, как делают пеллеты. Это достаточно простой процесс, который не требует больших энергетических затрат. Кроме этого, для топки специальной печи используется тоже сырье, к примеру, опилки, из которых и делаются пеллеты.

Итак, линия по производству пеллет состоит из следующих элементов:

• Устройство для крупного дробления сырья;
• Специальная сушилка;
• Аппарат для мелкого дробления сырья;
• Увлажнитель;
• Гранулятор пеллет;
• Устройство для охлаждения и фасовки готовой продукции.

Стоит отметить, что оборудование для изготовления топливных гранул может быть мобильным и промышленным. Мобильные установки для изготовления пеллет, как правило, оснащены дизельным мотором. Они имеют компактные размеры, а также могут быть перевезены в любое удобное место. Конечно, обратная сторона медали заключается в том, что такое оборудование не может «похвастаться» высокой производительностью, и подходит больше не для предприятия, а для частного использования. Отдельного внимания достойны промышленные линии для изготовления топливных гранул.

1.1. Промышленные линии по производству пеллет

Промышленные линии для изготовления пеллет состоят из тех же элементов, что и мобильные, только они имеют гораздо большие размеры. Технология изготовления топливных гранул также одинакова как для мобильных установок, так и для промышленных линий. Более того, независимо от того, какое исходное сырье используется, производственный процесс полностью идентичен. Поэтому в качестве примера будет описана технология производства пеллет из опилок. Итак, технология изготовления топлива разделяется на несколько этапов. Первым из них является процесс крупного дробления сырья.

1.2. Крупное дробление

Мелкие древесные отходы, к примеру, опилки и стружка, доставляются при помощи специальной техники на специальный механизированный склад (так называемый подвижный пол). Далее подвижные стокеры, которые действуют благодаря гидравлическим приводам, выполняют возвратно-поступательные движения, загребая сырье и доставляя его в устройство для крупного дробления. Здесь сырье измельчается до нужных размеров и перемешивается.

В этот же момент часть опилок подается в бункер. Эти опилки необходимы для топки теплогенератора, который в свою очередь вступает в действие на втором этапе. При помощи шнека опилки подаются в камеру сгорания. Продукты горения из теплогенератора подаются в смеситель, куда под воздействием низкого давления, создаваемого дымососом, подается холодный атмосферный воздух и поставляемое на сушку измельченное сырье.

В первую очередь продукты горения перемешиваются с воздухом. При этом устройство автоматически регулирует пропорции смешивания. Это в свою очередь позволяет поддерживать необходимый уровень температуры теплоносителя. И только после этого теплоноситель перемешивается с только поступившим, еще влажным сырьем. Далее сырье подается в барабанную сушилку.

1.3. Барабанная сушилка

Это установка для производства пеллет, в которой сырье захватывается лопастями. Они поднимают сырье наверх, после чего оно проходит сквозь поток теплоносителя, при этом продвигаясь к выходу. Сразу за выходом располагается специальное устройство под название уловитель. Оно необходимо для улавливания камней, а также для сортировки сырья в случае, если это не было сделано изначально.

Просушенное сырье всасывается в так называемый циклон. Делается это путем разряжения воздуха при помощи дымососа. Сам циклон имеет принцип действия сепаратора – в результате центробежной силы опилки, которые имеют большую плотность и вес, оседают и остаются внизу. В этот момент более легкий отработанный теплоноситель выходит в дымоход.

Специальный шлюзовой затвор перемещает определенные дозы высушенных и нагретых опилок из циклона в распределитель потока, после чего они попадают в устройство мелкого дробления.

1.4. Молотковая дробилка

В момент перемещения сырья из сушилки в молотковую мельницу часть опилок поступает в теплогенератор. Оставшаяся часть поступает в дробилку. Здесь происходит окончательное дробление сырья. После такого измельчения опилки больше похожи на муку, и с этого момента именно так принято называть сырье. Далее мука подается в циклоны, в которых происходит отделение сырья от воздуха.

После этого мука попадает в шнековый транспортер, затем в наклонный шнековый транспортер, далее в бункер гранулятора. Внутри бункера гранулятора имеется аппарат, который препятствует образованию комков и слеживание муки.

Из бункера мука попадает в смеситель, в котором сырье смешивается с паром либо водой. Делается это при помощи процесса кондиционирования. Здесь влажность муки доводиться до необходимого уровня, который требуется для прессования. Далее увлажненный полуфабрикат попадает в пресс-гранулятор.

2. Пеллеты из соломы и лузги риса: Видео

2.1. Пресс для производства пеллет

Внутри пресса мука располагается между вращающейся матрицей и прессующими вальцами. Благодаря этому сырье продавливается в радиальные отверстия, которые имеются на матрице. Таким образом, происходит формирование гранул. Делается это при огромном давлении.

Далее выдавленные из радиальных отверстий гранулы обламываются неподвижным ножом. Готовые пеллеты падают вниз и через рукав выходят из гранулятора.

На выходе из пресс-гранулятора гранулы имеют высокую температуру. Кроме этого они являются весьма хрупкими. Для охлаждения и придания большей прочности пеллеты попадаются в устройство для охлаждения. В колонне для охлаждения вентилятор всасывает воздух через слой пеллет. Таким образом, происходит одновременное охлаждение гранул и отсасывание неспрессованной муки в циклон.

В результате охлаждения уровень влажности пеллет падает, что влечет за собой некоторые физико-химические изменения, обеспечивающие гранулам более высокую прочность, а также требуемую влажность и температуру.

После этого происходит отсеивание пеллет от крошки и фасовка готовой продукции в мешки. Как можно заметить вся технология гранулирования пеллет происходит без дополнительных расходных материалов. Кроме этого низкая стоимость топливных гранул объясняется высокой производительностью подобных установок, при низких энергетических затратах.

Производство топливных пеллет из биомассы

Введение

В последние годы популярность древесных пеллет в качестве топлива для отопления чрезвычайно возросла, и многие домовладельцы и коммерческие предприятия предпочитают печи на пеллетах или котлы традиционному дровяному оборудованию из-за их относительной простоты использования . В результате быстро вырос спрос на топливные пеллеты. Однако древесина – не единственное подходящее сырье для производства топливных гранул. Для производства гранул можно использовать широкий спектр материалов биомассы, в первую очередь многолетние травы, такие как просо или мискантус.Более того, необходимое оборудование для производства пеллет доступно в различных размерах и масштабах, что позволяет использовать все: от мельчайших масштабов (отдельные домовладельцы, производящие только для личного пользования) до крупнейших коммерческих предприятий, производящих более 500 миллионов тонн. пеллет в год.

Свойства гранул биомассы

Гранулы биомассы обычно являются лучшим топливом по сравнению с исходным сырьем. Гранулы не только более энергоемкие, но и более удобны в обращении и использовании в автоматизированных системах кормления.Эти преимущества в сочетании с устойчивыми и экологически безопасными свойствами топлива делают его очень привлекательным для использования. Стандартная форма топливной таблетки – цилиндрическая, диаметром от 6 до 8 миллиметров и длиной не более 38 миллиметров. Иногда также производятся более крупные гранулы; если они имеют диаметр более 25 миллиметров, их обычно называют «брикетами».

Таблица 1. Типичные свойства гранул биомассы из разных источников.

Сырье	Насыпная плотность (кг / м 3 )	Энергетическая ценность (МДж кг -1 )	Зольность (%)	Каталожный номер
Опилки	606	20,1	0,45	2
Кора	676	20,1	3,7	2
Лесозаготовки	552	20,8	2.6	2
Просо	445	19,2	4,5	3, 7
Пшеничная солома	475	16	6,7	3, 9
Солома ячменя	430	17,6	4,9	3, 8
Кукурузная солома	550	17,6	3,7	3, 1

Примечание: для преобразования из МДж кг ^-1 в btu / lb, умножьте на 430.Чтобы преобразовать из кг / м ³ в фунт / фут ³ , умножьте на 0,0624279.

Высококачественные гранулы – сухие, твердые и долговечные, с небольшим количеством золы, остающейся после сгорания. По данным Института топливных гранул, гранулы «премиум-класса» (которые являются наиболее распространенными гранулами в настоящее время на рынке) должны иметь зольность менее 1 процента, тогда как «стандартные» гранулы могут содержать до 2 процентов золы. Все гранулы должны иметь уровень хлорида менее 300 частей на миллион и не более 0.5 процентов мелочи (пыли). Многие виды сырья для биомассы имеют более высокое содержание золы, чем допускает стандарт. Кроме того, некоторые травы и другие материалы образуют золу, которая при высоких температурах имеет тенденцию к образованию комков и отложений. По этой причине большинство печей на древесных гранулах не подходят для сжигания топливных гранул, изготовленных из других материалов, кроме древесины. Вместо этого следует использовать печи “гранулы биомассы”, которые разработаны специально для этого топлива.

Описание процесса гранулирования

Процесс производства топливных гранул заключается в помещении измельченной биомассы под высоким давлением и проталкивании ее через круглое отверстие, называемое «фильерой».«При воздействии соответствующих условий биомасса« сливается »вместе, образуя твердую массу. Этот процесс известен как« экструзия ». Некоторая биомасса (в основном древесина) естественным образом образует высококачественные топливные гранулы, в то время как для других типов биомассы могут потребоваться добавки, которые служат в качестве «связующего вещества», удерживающего гранулы вместе.

Однако создание гранул – это лишь небольшой шаг в общем процессе производства топливных гранул. Эти этапы включают измельчение сырья, контроль влажности, экструзию, охлаждение, и упаковка.Чтобы конечный продукт имел приемлемое качество, каждый шаг должен выполняться с осторожностью.

Измельчение сырья

Для грануляторов стандартного размера обычно требуется измельчение биомассы до частиц размером не более 3 миллиметров. Для выполнения этой задачи доступно несколько типов оборудования. Если биомасса довольно большая и плотная (например, древесина), материал сначала пропускают через «измельчитель», а затем пропускают через молотковую мельницу или подобное устройство, чтобы уменьшить частицы до необходимого размера.Более мелкая и мягкая биомасса (например, солома) может подаваться непосредственно в молотковую мельницу без предварительного измельчения.

Контроль влажности

Поддержание соответствующего уровня влажности в сырье жизненно важно для общего качества конечных гранул. Для древесины требуемый уровень влажности сырья составляет около 15 процентов или около того. К другим типам биомассы предъявляются другие требования – возможно, вам придется немного поэкспериментировать. Влагу можно удалить из сырья сушкой в ​​печи или продувкой горячего воздуха над частицами или сквозь них.Если сырье слишком сухое, можно добавить влагу путем нагнетания пара или воды в сырье.

Экструзия

Гранула фактически создается на этом этапе. Ролик используется для прижатия биомассы к нагретой металлической пластине, называемой «фильерой». В фильере просверлено несколько небольших отверстий, которые позволяют продавливать биомассу в условиях высокой температуры и давления. Если условия подходящие, частицы биомассы сольются в твердую массу, превратившись в гранулы.Лезвие обычно используется для нарезки гранулы до заданной длины на выходе из фильеры. Некоторая биомасса имеет тенденцию сливаться лучше, чем другая биомасса. Опилки являются особенно подходящим сырьем для гранулирования, поскольку лигнин, который естественным образом присутствует в древесине, действует как клей, удерживающий гранулы вместе. Травы, как правило, не так хорошо срастаются, и получаемые в результате гранулы менее плотные и легче ломаются. Правильное сочетание свойств исходного материала и работы оборудования для гранулирования может минимизировать или устранить эту проблему.Также можно добавить к биомассе «связующий» материал, чтобы помочь ей склеиться, или смешать фракцию опилок с аналогичными результатами. Сообщается, что дистилляторы Dry Grains (продукт производства кукурузного этанола) улучшают связывающие свойства некоторой биомассы.

Охлаждение

Пеллеты на выходе из фильеры довольно горячие (~ 150 ° C) и довольно мягкие. Поэтому их необходимо охладить и высушить, прежде чем они будут готовы к использованию. Обычно это достигается продувкой воздуха через гранулы, находящиеся в металлическом бункере.Конечная влажность гранул не должна превышать 8 процентов.

Упаковка

Пеллеты обычно продаются в мешках по 18 кг, которые можно легко заполнить с помощью подвесного бункера и конвейерной ленты. Мешки должны иметь четкую маркировку с указанием типа гранул, их сорта (например, премиум или стандарт) и их теплосодержания.

Рисунок 1: Схема производства топливных таблеток.

Требования к энергии для производства пеллет

Производство пеллет требует довольно много энергии, как для сушки влажного сырья, так и для работы различных механизмов.Крупные предприятия обычно сжигают часть своего сырья, чтобы обеспечить тепло для сушки, тогда как на небольших предприятиях часто используются другие средства. Как показывает практика, гранулятору требуется от 50 до 100 киловатт электроэнергии на каждую тонну в час производственной мощности. Кроме того, электричество обычно требуется для работы любого используемого оборудования для измельчения, измельчения, сушки, охлаждения и упаковки в мешки. Если надежный источник электроэнергии недоступен, доступно оборудование на бензине или дизельном топливе.

Экономические соображения

Стоимость установки завода по производству окатышей не из дешевых; Как правило, рассчитывайте платить от 70 000 до 250 000 долларов за тонну в час. Большой разброс в стоимости зависит от размера, качества и доступности оборудования. Оборудование большей производительности часто дороже из расчета на тонну из-за большей прочности оборудования и (обычно) более высокого качества получаемых окатышей. Будьте осторожны при выборе самого дешевого доступного оборудования – вы можете пожалеть об этом позже, если оборудование окажется некачественным.Еще один важный фактор, который следует учитывать при выборе оборудования, – это наличие запчастей и специалистов по ремонту. Как правило, около половины закупочной стоимости оборудования приходится на гранулятор, а половина – на другие устройства.

Эксплуатационные расходы будут включать стоимость сырья, энергии, рабочей силы и обслуживания оборудования. Как правило, матрицы для гранул необходимо заменять через каждые 1000-1500 часов работы.

Другие важные факторы, которые следует учитывать

Двумя другими важными факторами, которые следует учитывать при принятии решения о производстве окатышей, являются наличие сырья и наличие рынка.Если вы производите пеллеты для личного пользования из биомассы, выращенной на собственной ферме, это относительно легко оценить. Однако, если вы рассматриваете производство пеллет как бизнес, жизненно важно определить и обеспечить стабильные поставки биомассы для ваших нужд. Опилки и другие отходы получить уже нелегко, а в некоторых районах они просто недоступны. Рынок топливных пеллет также является важным фактором. Вам нужно не только найти покупателя для вашего продукта, вы также должны принять во внимание, что большинству пользователей топливных пеллет необходима поставка только в зимние месяцы.Тем не менее, важно отметить, что ваши инвестиции в оборудование для пеллет с большей вероятностью окупятся, если вы сможете эксплуатировать установку в течение значительной части года. Постоянная работа может потребоваться, если вы хотите окупить свои вложения в оборудование и работать рентабельно.

Ссылки

Демирбас, А. «Расчет более высоких значений теплотворной способности топлива из биомассы». Топливо 76, нет. 5 (1996): 431-34.

Lehtikangas, P. “Качественные свойства гранулированных опилок, остатков лесозаготовок и коры.”Биомасса и биоэнергетика 20 (2001): 351-60.

Мани, С., С. Сохансанж, X. Би, и А. Турхоллоу.” Экономика производства топливных гранул из биомассы. “Прикладная инженерия в сельском хозяйстве 22, вып. . 3: 421-26.

Mani, S., L. Tabil, and S. Sokhansanj. «Влияние силы сжатия, размера частиц и содержания влаги на механические свойства гранул биомассы из трав». Биомасса и биоэнергетика 30 ( 2006): 648-54.

Макдермотт, М. «Крупнейший в мире завод по производству пеллет из биомассы открывается во Флориде.”TreeHugger News, 13 июня 2008 года. По состоянию на октябрь 2008 г. Стамлер и К. Хо Лем. Оптимизация управления просеями проса для производства коммерческих топливных пеллет. Сводка проекта Фонда исследований и разработок альтернативных возобновляемых источников топлива. Канада: REAP, 2006.

Schmidt, A., A. Zschetzsche, and W. Hantsch- Linhart.Проанализируйте von biogenen Brennstoffen. TU Wien: Institut für Verfahrens-, Brennstoff- und Umwelttechnik, 1993.

Szary, L. «Agripellets Wheat Straw Analysis». Эйршир, Шотландия: Knight Energy Services, 2005. По состоянию на октябрь 2008 г.

Центр энергии биомассы штата Пенсильвания

Подготовил Даниэль Чолкош, научный сотрудник Центра энергии биомассы штата Пенсильвания и Департамента сельскохозяйственной и биологической инженерии

Обзор Том Х. Wilson, Penn State Extension и Thomas O.Уилсон, Департамент сельскохозяйственной и биологической инженерии

Роль технологий в производстве качественных гранул и новейшие технологии

«На качество гранул влияет множество переменных. Мы должны различать параметры, обусловленные ингредиентами и рецептурой, а также факторами, связанными с процессом и технологией. Технологии играют жизненно важную роль, поскольку они напрямую связаны с целью комбикормового завода производить гранулы настолько твердой, насколько это необходимо, и поддерживать высокую и постоянную производительность, сохраняя при этом затраты на энергию на минимально возможном уровне.”

Стефан Хох , руководитель сегмента рынка комбикормов и премиксов Bühler Group

В кормовой промышленности комбикорма в основном используются в гранулах и гранулах. Отмечено, что в последние годы форма гранул стала более предпочтительной из-за ее особенностей, таких как легкость транспортировки и ее положительное влияние на продуктивность животного-потребителя. Считается, что эти положительные эффекты в значительной степени связаны с физическим качеством гранул. Качество гранул напрямую связано с рецептурой корма и технологией, применяемой для производства гранул.

Мы задавали много вопросов о кормах для гранул Стефану Хоху, руководителю сегмента рынка кормов и премиксов Bühler Group . Хо, отвечающий за глобальный бизнес группы по производству кормов для животных со штаб-квартирой в Чанчжоу, Китай, дал важную информацию о последних инновациях в производстве качественных кормов на гранулах, в технологиях производства гранул и гранулированных кормов.

ПЕЛЛЕТНЫЙ КОРМ ИЛИ ГРАНУЛЬНЫЙ КОРМ?
Какой корм в пеллетах или гранулах следует отдавать предпочтение в питании животных?
С точки зрения питания выбор подходящего типа корма в значительной степени зависит от вида животных.Но также необходимо принимать во внимание другие факторы, такие как возраст животных, стадию их выращивания, а также метод кормления.

Для бройлеров было доказано, что гранулированный или гранулированный корм дает лучшие результаты в начальной фазе роста по сравнению с кормом-затором. Однако на средней и последней стадиях откорма продуктивность улучшается за счет подачи корма в виде муки.

У свиней и домашней птицы можно найти различные формы кормов (мука, пеллеты или гранулы).Испытания на животноводстве показали немного улучшенный коэффициент конверсии корма для свиней, получавших гранулы, по сравнению с контрольными группами, получавшими сусло или гранулы более низкого качества, соответственно.

Для кормов КРС и молочного скота автоматизация коровников является движущей силой все более широкого использования кормовых гранул. Коровы потребляют гранулы быстрее, чем другие виды кормов. Это важно, потому что прием пищи может ограничивать производство молока.

В заключение, форму корма необходимо адаптировать к виду, физиологии, пищеварительной системе и возрасту животных.Встроенные датчики в сочетании с усовершенствованными алгоритмами управления технологическим процессом позволяют последовательно оптимизировать пищевую ценность при минимальных производственных затратах и ​​обеспечивают решающее конкурентное преимущество по всей цепочке создания стоимости.

ПРОДУКТЫ КАЧЕСТВЕННЫХ КОРМОВЫХ ПЕЛЛЕТ
Каким образом можно производить качественные кормовые гранулы?
На качество окатышей влияет множество переменных. Мы должны различать параметры, обусловленные ингредиентами и рецептурой, а также факторами, связанными с процессом и технологией.

Что касается ингредиентов и рецептуры, есть кормовые материалы, которые хорошо гранулируются и производят прочные гранулы, а есть другие, которые этого не делают. Хотя зерно злаков составляет основную часть большинства смесей кормов, жиров и масел, их присутствие в гораздо меньших количествах может иметь такое же или даже гораздо большее влияние на качество гранул. Для составов с высоким содержанием жира можно ожидать лучшего качества гранул, когда жир связан в сырье, по сравнению с добавлением жира в виде жидкости в кондиционер.Кроме того, кукуруза ухудшает качество гранул, а пшеница – улучшает качество гранул. Кроме того, сырое волокно с высокой долей целлюлозы способствует качеству гранул, тогда как высокая доля лигнина снижает качество гранул.

С технологической точки зрения процесс кондиционирования имеет первостепенное значение. Особенно решающими факторами являются влажность и температура затора на входе в пресс. И то, и другое в значительной степени зависит от количества и характеристик пара во время процесса кондиционирования.Как показывает практика, качество гранул можно улучшить, увеличив температуру кондиционирования, в то время как существует компромисс при температурах выше 85 ° C, когда дальнейшего улучшения качества гранул ожидать практически невозможно. Что касается технических характеристик штампа, большое значение имеют соотношение длины и диаметра отверстия, а также время пребывания в штампе. Другими определяющими факторами являются скорость подачи, распределение затора в камере гранулирования, а также зазор между валками.Все критические параметры процесса гранулирования (нагрузка двигателя, производительность, температура, износ и т. Д.) Должны постоянно контролироваться, например. грамм. интегрированной технологической линией или системой управления заводом. С WinCos и Mercury Bühler предоставляет два мощных перспективных инструмента для мониторинга и контроля этих параметров, а также предлагает клиентам дополнительную информацию с помощью облачных сервисов.

Какое место занимает технология в производстве качественных гранул?
Технологии играют жизненно важную роль, поскольку они напрямую связаны с целью производителей кормов – производить гранулы настолько твердой, насколько это необходимо, и поддерживать высокую и постоянную производительность, сохраняя при этом затраты на энергию на минимально возможном уровне.Кроме того, процесс гранулирования имеет очень большое значение для гигиены корма. Патогенные микробы, такие как сальмонелла, могут быть значительно уменьшены в процессе кондиционирования при соответствующей температуре и времени пребывания. Компания Bühler предлагает решение для кондиционирования Hymix Plus, обеспечивающее гигиенически безопасный запуск процесса и нагрев 100% кормового сусла до желаемой заданной температуры. Дополнительные решения по автоматизации обеспечивают отслеживаемость, предотвращают перекрестное загрязнение и помогают снизить нежелательные побочные эффекты процесса гранулирования, такие как снижение содержания витаминов и ферментов.

Надо сказать, что технологии могут многое сделать для поддержки операторов в достижении максимальной эффективности производства и качества продукции, но не могут компенсировать недостаток фундаментальных знаний и практических знаний. Глубокое обучение операторов, как в теории, так и на практике, является обязательным и ключом к успеху. Повышение квалификации операторов становится еще более важным, поскольку цифровые технологии быстро развиваются и в кормовой отрасли. В идеале человеческие знания и технологии идут рука об руку и взаимодействуют друг с другом.

Как размер частиц влияет на процесс гранулирования?
Размер частиц очень важен для качества гранул, особенно с точки зрения твердости гранул. Мелкие частицы действуют как клей и образуют лучшую и более плотную основу из-за большей общей площади поверхности, усиливая силы сцепления. Следовательно, качество гранул улучшается с уменьшением размера частиц. Напротив, крупные частицы являются источником разрушения гранул, поскольку они имеют меньшую площадь поверхности, а это означает, что на их поверхности может образовываться меньше жидких и твердых мостиков.Риск поперечных трещин увеличивается с увеличением размера частиц по отношению к диаметру гранул.

ПОСЛЕДНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ РАЗРАБОТКИ
Каковы последние технологические разработки в процессе гранулирования?
Использование процессов «без потерь», таких как Hymix Plus, гарантирующих, что первые частицы уже нагреваются до заданной температуры при запуске, появилось в связи с повышением требований к безопасности кормов. Для самого гранулятора мы видим четкую тенденцию к (частичной) автоматизации функций и параметров машины, таких как использование автоматической регулировки зазора валков и датчиков для контроля проскальзывания валков.Кроме того, особенно в связи с резким увеличением стоимости сырья, поточные датчики влажности, жира и сырого протеина стали критически важными для максимально эффективного использования сырья и оптимизации производительности кормов. Кроме того, наблюдается сдвиг в мышлении, направленный не только на оптимизацию отдельного станка или параметра процесса, но и на то, чтобы ставить качество продукта во главу угла на каждом этапе оптимизации. В лице MoisturePro компания Bühler предлагает решение, которое обеспечивает постоянную влажность гранул на конце линии после охладителя за счет интеллектуального управления всеми критическими параметрами процесса на входе, такими как смешивание, кондиционирование и т. Д.

Были ли новые разработки в производстве гранулированных кормов, таких как крошка?
Недавняя разработка – валковые мельницы, в которых валки можно заменять без снятия подшипников и приводных станций. Значительно улучшены как время безотказной работы машины, так и удобство оператора. Кроме того, поскольку мы поняли положительную корреляцию размера частиц со здоровьем и производительностью животных, появились поточные датчики для контроля размера частиц, которые вызвали большой интерес со стороны клиентов.Следующим последующим шагом, который мы ожидаем в ближайшее время, является корректировка критических процессов и связанных параметров на основе фактически измеренного и желаемого гранулометрического состава.

ЧЕЛОВЕЧЕСКИЙ ФАКТОР
Поскольку до сих пор мы фокусировались на технологических аспектах – как насчет человеческого фактора?
Технологии могут многое сделать для поддержки операторов в достижении максимальной эффективности производства и качества продукции, но не могут компенсировать отсутствие фундаментальных и практических знаний.Глубокое обучение операторов, как в теории, так и на практике, является обязательным и ключом к успеху. Повышение квалификации операторов становится еще более важным, поскольку цифровые технологии быстро развиваются и в кормовой отрасли. В идеале человеческие знания и технологии идут рука об руку и взаимодействуют друг с другом. Поэтому Бюлер, как технологический лидер в области производства кормов, создал учебные центры мирового уровня по всему миру, такие как Швейцарский институт кормовых технологий (SFT) или AFT в качестве соответствующего партнера для азиатского региона.Будущее комбикормового производства определяется не людьми или технологиями, а объединением обоих миров для создания лучшего опыта, урожайности и прибыли для производителей кормов.

Развитие технологии образования биомассы – гранулятор биомассы

Для смягчения последствий глобального потепления и нехватки традиционных источников энергии, использование возобновляемых источников энергии становится все более необходимым. Биомасса – наиболее распространенная форма возобновляемой энергии, которая в последние годы широко используется во всем мире.В последнее время большое внимание было сосредоточено на технологии образования биомассы, чтобы определить подходящие виды биомассы, которые могут обеспечить выход высокой энергии для замены традиционных источников энергии на ископаемом топливе. Тип требуемой биомассы в значительной степени определяется процессом преобразования энергии и формой, в которой она требуется. Преобразование биомассы в энергию может быть достигнуто несколькими способами, среди которых наиболее распространенными являются технология гранулирования (с помощью гранулятора или гранулятора) и технология брикетирования (с помощью брикетировочной машины).

Технология уплотнения твердого топлива биомассы означает метод, технологию и т. Д. Переработки материала биомассы в твердое топливо для пластов, и включает в себя технологию и оборудование всей линии по производству биомассы. Теперь твердое топливо для образования биомассы подразделяется на две формы: брикет и гранулы. Из-за различных спецификаций обработки существуют большие различия между различными технологиями уплотнения, которые можно разделить на технологию брикетирования (брикетировочная машина из соломы) и технологию гранулирования (гранулятор для опилок , гранулятор из соломы л и гранулятор для пальм так далее).По структуре производства его можно разделить на технологию непрерывной обработки и технологию обработки на одной машине. Он включает дробление материала, сушку, транспортировку, смешивание, подачу, формование, резку, охлаждение, вес и упаковку и т. Д. Технология, которая может производить непрерывно и стабильно, – это непрерывное производство. Отдельная машина должна зависеть от рабочей силы для подачи материала, это не непрерывное производство.

По степени автоматизации его можно разделить на автоматическую обработку и обработку без автоматизации.Технологический маршрут и доля рабочей силы в основном продукте или большинстве продуктов каждой производственной линии определили необходимое оборудование для выполнения нескольких видов обработки продукта на одной производственной линии, а также расположение оборудования и настройку рабочего места и т. Д. Маршрут каждой технологии обработки должен адаптироваться к требованиям каждого продукта путем регулировки параметра, что позволяет достичь хорошей экономической эффективности при принятии лучших технологий обработки.

В этой статье в основном исследуется технология обработки твердого топлива для уплотнения биомассы, мы составляем общий идеал о текущей ситуации с топливом для твердого образования биомассы, а также исследуем текущую ситуацию и проблемы современной технологии обработки уплотнительного оборудования производственной линии. , чтобы поговорить о методе технологического маршрута и сопутствующем оборудовании во время масштабного производства и промышленного процесса.

1. Текущая ситуация в отрасли производства биомассы в стране и за рубежом
Из-за снижения глобальных традиционных источников энергии – нефти, угля и природного газа, а также давления выбросов парниковых газов и т. Д., Технология уплотнения твердой биомассы была затронута зарубежными странами. развитые страны повсеместно.Согласно плану ЕС по энергии биомассы, опубликованному ЕС, доля энергии биомассы будет увеличена с 14% до 20% с 2009 по 2020 год. В 2010 году применение энергии биомассы в Финляндии, Швеции и Австрии будет единовременным. потребление энергии около 18%, 16% и 10% по очереди. В 2010 году в Швеции насчитывалось около 94 грануляторов биомассы, а общая производственная мощность составила около 2,2 млн тонн.

С 1980-х годов наша страна начала заниматься исследованиями технологии уплотнения биомассы, мы многого достигли.В 2008 году Департамент сельского хозяйства Национальной академии дизайна установил линию по производству твердого уплотненного топлива мощностью 20 кт для демонстрации в стране Дасин, городе Пекин, которая включает в себя линию по производству гранулированного топлива из биомассы 10 кт и линию по производству брикетированного топлива мощностью 10 кт каждый год. Основным сырьем для производственной линии являются стебли кукурузы, опилки, а также стебли пшеницы, скорлупа арахиса, стебли кукурузы и т. Д.

В 2009 году в стране Хуэй Нан был открыт завод по производству гранул, который использует сельское и лесное хозяйство в качестве материалов , Город Чжэнь Чжоу, с производственной мощностью около 15 тыс. Тонн в год.В следующем году завод по производству пеллет из биомассы был построен отдельно в Да Сингоу и Цзяо Хэ. После этого в стране было создано около десяти демонстрационных площадок для завода по производству гранул из биомассы , таких как демонстрационная площадка для производства топливных брикетов из биомассы Yan Qing в Пекине и демонстрация топливных гранул из биомассы Huai Nan в провинции Ань Хуэй.

2. Маршрут переработки биомассы
Технология твердого уплотняющего топлива биомассы означает метод и технологию переработки материала биомассы в твердое уплотняющее топливо, она включает в себя технологию настройки и оборудование для настройки параметров всей производственной линии.Топливо для образования твердой биомассы имеет разные формы: брикеты, гранулы или сырье. По форме готовой продукции она подразделяется на три типа технологии: брикет, окатыш и сырье. По непрерывности производства она подразделяется на технологию непрерывного производства и технологию производства на одной машине.
Технология непрерывного производства позволяет производить стабильно и непрерывно; он включает дробление сырья, сушку, транспортировку, смешивание, подачу, формирование, охлаждение, взвешивание и упаковку.Отдельная машина относится к непрерывному производству. По степени автоматизации оно подразделяется на автоматические производственные технологии и неавтоматические производственные технологии. Технологический параметр может быть отрегулирован автоматически в процессе производства, чтобы соответствовать требованиям каждого продукта, что называется технологией автоматического производства.

В зарубежных странах образование твердой биомассы – это в основном непрерывная автоматическая технология производства, а материал биомассы в основном поступает с фермы, сельскохозяйственного предприятия или деревообрабатывающего предприятия.Ресурсы централизованы с помощью простых материалов. Нет смысла задумываться о процессе смешивания материала во время производства.

Прочтите: Как построить завод по производству пеллет?

В нашей стране в основном производство единичных машин, требуется только дробление и формование, с подачей рабочей силы. Оценка количества подаваемого материала и влажности материала при простой обработке и низкой стоимости зависит от опыта производителя.Но для этого нужна большая рабочая сила с нестабильным качеством продукции и низкой производительностью.

В непрерывном производстве в нашей стране есть брикетирование и гранулирование по разным технологиям. В настоящее время отечественная технология непрерывного производства в основном применяется в технологиях брикетирования и окомкования.
Маршрут технологии брикетирования обычно означает, что материал проходит через отверстие в кольцевой фильере цилиндрической или призматической формы для формовки, а диаметр фильеры или диагональная линия пересекающейся поверхности больше 25 мм.При этой технологии уплотнения влажность материала обычно составляет около 10-20%. Размер частиц материала менее 50 мм.

Материал технологического маршрута гранулирования обычно проходит через отверстие матрицы цилиндрической формы, диаметр матрицы обычно меньше 25 мм, а толщина матрицы, которая фактически равна длине отверстия матрицы, меньше чем в 4 раза диаметр. Обычно он бывает трех типов: 6 мм, 8 мм и 10 мм. Влажность материала обычно составляет около 12-15%, размер частиц – от 1 до 5 мм.

Существуют большие различия между технологическим процессом формирования брикетов и окатышей, что в основном демонстрируется несколькими пунктами ниже:
1) Метод дробления. В зависимости от требований к размеру уплотнения частицы способ измельчения варьируется. Когда размер частиц составляет 50 мм, он подходит для сжатия, трения и резки. Формирование брикетирования требует однократного дробления для удовлетворения требований к размеру частиц. В технологии формирования окатышей оно включает грубое дробление и мелкое дробление второго раза.И тонкое дробление обычно осуществляется путем удара молотковой мельницы.

2) Метод транспортировки. Различный размер частиц влияет на пропускную способность исходного материала, который имеет разные способы подачи материала и транспортировки, которые меняются в зависимости от оборудования подачи и транспортировки. Поскольку гранулы большого размера легко образуют перемычки, для этого требуется оборудование для принудительного кормления. Когда размер частиц составляет 30-50 мм, следует использовать винтовой конвейер, ленточный конвейер и скребковый конвейер; для частиц размером менее 5 мм необходимо использовать пневматическую трансмиссию.

3) Внесение примесей. Готовый продукт технологии уплотнения обычно составляет 6 мм, 8 мм и 10 мм, три спецификации, в то время как производство уплотнения брикетов имеет диаметр не менее 25 мм. Продукт уплотнения различного типа впитал различную способность имплантируемых примесей. Продукт уплотнения гранул имеет гораздо более строгие требования к содержанию примесей и размеру частиц по сравнению с продуктом брикетирования. Специально для удаления камней необходимо установить различные системы удаления.

4) Способ охлаждения.
Материал гранулятора легко раздавить после сжатия, резкое охлаждение вызывает разрыв талии, что требует охлаждающего устройства для понижения температуры. Топливный брикет обычно имеет большой объем, небольшую плотность, его можно охлаждать и обжаривать естественным путем.

KMEC – профессиональный производитель грануляторов, который объединяет исследования, разработки, производство, продажи и услуги. Наша компания занимается производством всех видов грануляторов, заводов по производству гранул и полного комплекта производственной линии.Если у вас есть какие-либо проблемы, связанные с гранулятором, пожалуйста, свяжитесь с нами. Мы готовы предложить свои предложения и внести свой вклад в ваш бизнес по гранулированию.

Развитие технологии формирования биомассы II
————————————– ————————————————– ————————————————– ——-

В 2015 году тенденция импорта древесных гранул по-прежнему сосредоточена в Европе и США.Европа импортирует гранулы во все больших объемах, сжигая их для получения электроэнергии для достижения целей в области возобновляемых источников энергии. Спрос изменил промышленность США, способствуя удвоению экспорта биомассы в прошлом году. Европейские страны, особенно Великобритания, используют древесные гранулы для замены угля для выработки электроэнергии и отопления.

Технология производства древесных пеллет, факторы, влияющие на выпуск продукции

Древесные пеллеты из различных материалов биомассы

Предлагаем индивидуализированную систему производства древесных гранул из древесных отходов (опилки, ветки, валежник и листья после уборки леса, небольшие стволы или отходы сельскохозяйственных культур и т. Д.) До древесных гранул или брикетов.(Связанный проект: Производство древесных пеллет производительностью 3 т / ч в Малайзии )

Завод по производству древесных гранул построен для обработки материалов из биомассы, таких как солома, трава, арахис, скорлупа, древесные отходы, например, ветки, опилки, стружка и любые другие горючие материалы, доступные для изготовления гранул биотоплива для отопления, обогрева, приготовления пищи и для различных целей. (Подробнее о стоимость установки завода по производству пеллет >> )

Увеличить производство древесных пеллет на заводе

Промышленная установка для производства гранул из опилок

Вертикальная машина для производства гранул

Обычный процесс обработки древесных гранул : Дробление древесины, дробление, гранулирование, охлаждение гранул, упаковка гранул в мешки.

Сырье и рабочие факторы – вот что связано с производительностью машины для производства древесных гранул. Следовательно, качество сырья во многом напрямую определяет эффективность гранулирования. Кроме того, определяющие факторы также имеют жизненно важное значение для производственной мощности гранулятора. Однако большой вопрос заключается в том, как сохранить лучшее из грануляторов. (Связанное сообщение: Стоимость производства древесных пеллет )

Если вы собираетесь открыть свой собственный завод по производству древесных гранул и стать одним из производителей топливных древесных гранул, вот несколько предложений по увеличению объемов производства.Вы можете взять для справки наше оборудование для переработки древесных гранул 5т / ч .

Требования к гранулируемому сырью

К сырью могут применяться следующие меры:

• Размер сырья гранулятора требует, чтобы его можно было легко производить в виде гранул высокого качества, поэтому убедитесь, что вы уделяете существенное внимание и заботитесь о размере сырья.
• Во-вторых, убедитесь в чистоте сырья.В заявлении говорится, что чем чище сырье, тем выше эффективность гранулятора.
• Влага – еще одна важная особенность вашего сырья. Убедитесь, что ваше сырье не слишком влажное или менее влажное. Слишком высокая влажность может изменить качество гранул и привести к большему потреблению энергии и, что важно, к износу оборудования. Убедитесь, что влажность составляет 8-15%.
• Еще одна проблема, которую следует учитывать при выборе сырья, – это твердость.Убедитесь, что они не слишком твердые, чтобы облегчить процесс изготовления гранул, а также избежать повреждения запасных частей.
• Кроме того, убедитесь, что сырье для гранулятора из древесины / биомассы является очень вязким, чтобы оно могло легко прилипать к внутренней части гранулятора. В противном случае производственная мощность будет снижена, а также изменится нормальная работа гранулятора. Наконец, плотность сырья должна быть высокой, чтобы обеспечить более высокую производительность гранулятора.

Возможно, вас также интересует: Как сделать пеллеты из соломы? Как сделать гранулы из кокосового волокна? Или как сделать гранулы из стеблей кукурузы? Если у вас возникнут другие вопросы о запуске бизнес-плана по пеллетам, не стесняйтесь обращаться к нам!

Рекомендации по эксплуатации оборудования для производства древесных пеллет

Рабочие факторы должны иметь следующие характеристики, чтобы обеспечить лучшее из коммерческого оборудования для производства древесных гранул. (Продукт для горячей продажи: Переносная мельница для гранул >> )

• Какая регулировка ролика и кольцевой матрицы в нужном месте имеет жизненно важное значение.Правильное давление – гарантия хороших результатов с точки зрения плотности гранул.
• Во-вторых, всегда вовремя заменяйте старое кольцо на штампе, так как это изнашиваемая часть вместе с роликом. Если ваш наблюдатель использует их, гранулятор не будет работать должным образом.
• Убедитесь, что вы выбрали соответствующую спецификацию кольцевой матрицы. Это необходимо для того, чтобы у вас были хорошие и качественные гранулы.
• Еще раз убедитесь, что в машину для производства древесных гранул подается однородное сырье, чтобы поддерживать необходимый коэффициент трения между сырьем, роликами и кольцевой матрицей, которая находится внутри.
• Внедрение системы охлаждения также является важным операционным фактором. Это предотвращает разрыхление гранул. После остывания правильная температура должна быть на + 3-5 выше средней температуры в помещении.

Нажмите здесь, чтобы узнать больше о Гранулятор для пустых фруктовых гроздей >>

Самым важным шагом к операционному фактору является строгое соблюдение практического руководства. Следовательно, поддержание в хорошем состоянии и чистка оборудования при необходимости.Наконец, следует подчеркнуть, что однородное сырье обеспечит надлежащую координацию эксплуатационных факторов для эффективного функционирования и долговечности гранулятора.

% PDF-1.7 % 1 0 объект >>>] / OFF [] / Order [] / RBGroups [] >> / OCGs [6 0 R 7 0 R] >> / Pages 3 0 R / StructTreeRoot 8 0 R / Тип / Каталог >> эндобдж 5 0 obj > / Шрифт >>> / Поля [] >> эндобдж 2 0 obj > поток 2020-01-23T14: 36: 09 + 01: 002020-01-23T14: 36: 09 + 01: 002020-01-23T14: 36: 09 + 01: 00Приложение Microsoft® Word для Office 365 / pdf

raffaella

uuid: 32059e09-4907-49e3-9997-3d8e4d7a6439uuid: e771af07-b605-4470-bf36-66e47af4cb87 Microsoft® Word для Office 365 конечный поток эндобдж 3 0 obj > эндобдж 8 0 объект > эндобдж 18 0 объект > эндобдж 12 0 объект > / ExtGState> / Font> / ProcSet [/ PDF / Text / ImageC] / XObject >>> / Rotate 0 / Type / Page >> эндобдж 13 0 объект > / ExtGState> / Font> / ProcSet [/ PDF / Text] / XObject >>> / Rotate 0 / Type / Page >> эндобдж 14 0 объект > / ExtGState> / Font> / ProcSet [/ PDF / Text / ImageC] / XObject >>> / Rotate 0 / Type / Page >> эндобдж 15 0 объект > / ExtGState> / Font> / ProcSet [/ PDF / Text] / XObject >>> / Rotate 0 / Type / Page >> эндобдж 16 0 объект > / ExtGState> / Font> / ProcSet [/ PDF / Text] / XObject >>> / Rotate 0 / Type / Page >> эндобдж 17 0 объект > / Font> / ProcSet [/ PDF / Text] / XObject >>> / Rotate 0 / Type / Page >> эндобдж 55 0 объект > поток HWi8 ޿ iVD, tH; {X2V “Kt} Ţd`âDV ^ zxwųJ, 7} Bǟ \ dg” 2 / P, w] [> Ζ., n6;] w0 \

Достижения в технологии спекания и гранулирования

Уважаемые коллеги,

Пирометаллургическая промышленность находится в постоянном режиме инноваций и развития, пытаясь решить общественные опасения по поводу своих прошлых экологических показателей, одновременно пытаясь решить постоянно растущую проблему подходящих материалов, необходимых для роста все более развитого населения мира. Среди множества целей исследований в области металлургии – сокращение выбросов в атмосферу и углеродного следа, повышение энергоэффективности, переработка более сложных минеральных ресурсов по мере истощения лучших сортов руды, поиск критических и стратегических металлов, которые необходимы. для зеленых и высокотехнологичных технологий 21 ^– века, необходимость повышения безопасности процесса и снижения рисков на рабочем месте, внедрение альтернативных возобновляемых углеродсодержащих источников энергии и стремление переосмыслить принцип работы пирометаллургии и по этой причине применяют подходы к интенсификации процессов и интеграции процессов.

В этом контексте данная тема «Достижения в технологии агломерации и окатышей» приглашает к представлению научных и промышленных работ, которые представляют последние достижения в области подготовки и использования окатышей и агломератов в пирометаллургических применениях, включая экспериментальные работы, работы по определению характеристик, моделирование работы, а также анализ жизненного цикла и эксергии. Ниже приводится неполный список потенциальных тем:

• Исследования по снижению выбросов парниковых газов, NO _x и выбросов мелких твердых частиц в пирометаллургии.
• Исследования, в которых материалы, полученные из биомассы, используются в пирометаллургических процессах.
• Исследования по приготовлению нетрадиционных окатышей и агломератов, включающих различные минералы, концентраты, вторичную мелочь, флюсы и различные добавки.
• Численные исследования поведения частиц в печах, кинетики и фазового перехода.
• Применение передовых методов определения характеристик для изучения окатышей и агломератов.
• Разработка и разработка усовершенствованных процессов спекания и гранулирования.

Кусковые железные руды широко используются в производстве стали во всем мире. Высококачественные кусковые руды находятся на грани исчезновения, что требует использования методов обработки минералов для обогащения железа до желаемого уровня. Из-за сложной ассоциации железосодержащих фаз с жильными минералами при мелком размере частиц измельчение для выделения железосодержащих фаз является предварительной операцией при переработке железных руд.Впоследствии процессы концентрирования, такие как гравитационное концентрирование, магнитная сепарация и флотация, широко используются при концентрировании низкосортных железных руд. Обогащенные концентраты мелкозернистые и требуют агломерации перед использованием в доменной печи. Среди различных процессов, используемых при агломерации, спекание и окомкование широко используются в железорудной промышленности. Около 70% сырья для доменной печи поступает из процессов агломерации. Целью агломерации железной руды является получение гранул, подходящих по термическим, механическим, физическим и химическим свойствам.

На процессы агломерации и окомкования в значительной степени влияют источник железной руды и способ принятия технологической схемы обогащения. Процессы обогащения и агломерации во многом зависят от минералогических характеристик руды. Выбор методов обогащения и агломерации зависит от природы ценных и жильных минералов, присутствующих в руде. Многие методы, такие как промывка, отсадка, усовершенствованная гравитационная сепарация, магнитная сепарация и флотация, используются для улучшения качества продуктов.

Для более рационального использования недорогого мелкозернистого материала агломерация является одной из наиболее эффективных мер по снижению производственных затрат и повышению конкурентоспособности продукции. Процессы агломерации обычно бывают трех типов: гранулирование, брикетирование и спекание. Спекание – это производственная технология, позволяющая производить широкий спектр конструкционных материалов, керамических и металлургических компонентов путем прессования мелких порошков с использованием процессов термической обработки. Спекание связывает частицы вместе в спроектированную твердую структуру посредством массопереноса на атомном уровне, чтобы улучшить физические и химические свойства уплотненной структуры.Контроль температуры спекания очень важен для диффузии по границам зерен, объемной диффузии между спекаемыми частицами, размера частиц и их распределения, состава материала и общей среды спекания, которые необходимо контролировать для получения желаемых свойств. Четыре типа методов спекания – а именно обычное спекание без давления, горячее прессование, искровое плазменное спекание, спекание импульсным электрическим током, микроволновое спекание и лазерное спекание – используются для изготовления сложных и сложных изделий с минимальными потерями материала.Был достигнут значительный прогресс в понимании обработки многослойных композитных систем спекания с использованием многомасштабного моделирования в технологиях 3D-печати и аддитивного производства.

Производство пеллет – это также тип процесса агломерации, при котором мелкие порошки преобразуются в материал твердой формы – в основном небольшие, округлые, сферические или цилиндрические части. Широкий спектр мелкодисперсных порошковых материалов, таких как химические вещества, лекарства, железная руда, минералы, комбикорм, пластик и многое другое, можно преобразовать в гранулы с сильными физическими и химическими свойствами.Процессы производства гранул включают в себя множество методов производства гранул, таких как прямое гранулирование, наслоение порошка и раствора, сферонизация, сферическая агломерация, прессование / комкование, криопеллетизация, сферонизация расплава, нанесение покрытия в псевдоожиженном слое и гранулирование путем экструзии. Ключевыми областями исследований являются разработки в области получения желаемых свойств окатышей за счет оптимизации параметров процесса. Таким образом, мелкодисперсные порошковые материалы можно легко эффективно использовать для желаемой цели.

Проф.Д-р Раджеш Кумар Джиоти
Д-р Рафаэль Сантос
Д-р Шивакумар Ангади
Д-р Санджай Агарвал
Редакторы тем

Крайний срок подачи тезисов: 31 декабря 2021 года .
Крайний срок приема рукописей: 20 апреля 2022 года .

Эта тема теперь открыта для отправки.

Комплексная линия по производству древесных пеллет, технология и процесс

• Дата: 2020-09-09 08:36:31
• Источник: www.pellet-richi.com
• Кликов:

Недавно мы получили запросы от нескольких датских клиентов об оборудовании линии по производству древесных гранул . Существуют различные размеры вывода. Например, нижеприведенный заказчик заинтересован в оборудовании производственной линии для производства древесных гранул производительностью 1 т / ч. Знаете ли вы всю технологию и процесс производства древесных гранул? Давайте сначала посмотрим на консультацию клиента:

Полная технология и процесс производственной линии древесных гранул

Здравствуйте, нам интересна ваша машина для производства пеллет из сырья.Также из сломанного поддона для распиловки древесины. Металл в виде гвоздей и прочего измельчить и отделить в гранулированные мешки по 20/25 кг на поддоне. Хотел бы узнать цену на линию по производству древесных пеллет мощностью 1т / час. В цену включено все необходимое оборудование для производства деревянных поддонов из сырья в соответствии с европейскими стандартами. Всегда рад тебя слышать. С уважением.

Процесс полной производственной линии древесных пеллет

Сырье Подготовка

Древесные гранулы могут быть изготовлены из опилок, древесных стружек, щепы или бревен, любых лесных отходов или соломы биомассы, стеблей и т. Д.

Процесс дробления сырья

Дробильная машина используется для измельчения более крупных материалов в более мелкий порошок для поддержки древесных гранул. Дробилка для древесины – идеальное оборудование для измельчения сырья, такого как бревна диаметром менее 200 мм; если материал имеет диаметр менее 50 мм, тогда лучшим выбором будет молотковая дробилка по дереву. Лучшая толщина древесной щепы – менее 5 мм. После измельчения выходной размер может достигать диаметра 3-5 мм, что удобно для дальнейшей обработки для сушки и гранулирования.

Процесс сушки биомассы

Наилучшее содержание влаги для гранулирования составляет около 11-17%. Поэтому перед гранулированием необходима сушильная машина, чтобы довести влажность до требуемых стандартов.

Процесс гранулирования древесины

Пеллетный завод является важной частью линии по производству древесных гранул и имеет надежную и стабильную работу. Производительность колеблется от 1 до 10 тонн в час. Вы можете выбрать гранулятор с кольцевой матрицей или гранулятор с плоской матрицей в зависимости от ваших требований к производительности.

Пеллетный завод

Процесс охлаждения древесных гранул

После процесса гранулирования температура древесных гранул составляет 60-80 градусов, а содержание влаги приближается к 15%. Таким образом, необходимо использовать охладитель, чтобы снизить температуру поверхности и содержание влаги, что облегчает хранение древесных гранул, в то же время помогает отсеивать хорошие и чистые гранулы.

Процесс упаковки древесных гранул

После охлаждения необходимо произвести упаковку для защиты древесных гранул от влаги.Автоматическая система взвешивания и упаковки древесных гранул Amisy оснащена ПЛК с высокой точностью взвешивания, а простота в эксплуатации – ваш лучший выбор.

Датский рынок древесных пеллет

Дания стремится к нулевому использованию ископаемого топлива, и использование биомассы, особенно импортных древесных гранул, является важной частью этой стратегии.

Дания придерживается другого подхода. Политика правительства Дании направлена ​​на то, чтобы к 2020 году Дания стала экологически чистым, устойчивым обществом и вошла в тройку самых энергоэффективных стран в ОЭСР (примечание: Организация экономического сотрудничества и развития – это организация из 34 стран, включая Канаду, цель которой заключается в стимулировании экономического прогресса и мировой торговли).

Долгосрочное видение правительства состоит в том, что Дания станет независимой от ископаемого топлива к 2050 году при одновременном сокращении выбросов парниковых газов на 80–95% по сравнению с 1990 годом. Это потребует полной конверсии датской энергетической системы, отказавшись от нефти, угля и газ, на который сегодня приходится более 80% энергопотребления, в зеленую энергию, где ветряные турбины и биоэнергетика являются наиболее важными элементами.

Новая роль России на рынке древесных пеллет в 2020 году

Новости по теме

Низкая цена, высококачественная линия по производству древесных пеллет

Оборудование линии по производству древесных пеллет 10 т / ч отправлено в США

Цена полной 1-1.Линия по производству древесных пеллет 5 т / ч в Италии

Вышеупомянутая статья предназначена для вас: Технология и процесс производства полной линии по производству древесных пеллет. Если вас интересуют наши продукты или проекты решения, свяжитесь с нами.