Блоки из стружки и цемента цена: Купите арболитовый блок по цене производителя «Русский Арболит»

• 500×300×200 мм = 40 блоков в фуре 1320 шт
• 500×350×200 мм = 32 блока, в фуре 1056 шт
• 500×370×200 мм = 32 блока, в фуре 1056 шт
• 500×300×250 мм = 24 блока, в фуре 792 шт

Финпаллет 1200×1000 мм

• 500×300×200 мм = 62 блока в фуре 1364 шт
• 500×350×200 мм = 48 блоков, в фуре 1056 шт
• 500×370×200 мм = 48 блоков, в фуре 1056 шт
• 500×300×250 мм = 38 блоков, в фуре 836 шт

Упаковочные материалы

Для упаковки блоков нельзя использовать деревянные поддоны, ранее эксплуатируемые при перевозке токсичных и вредных химических материалов. В некоторых регионах используются возвратные пластиковые поддоны, что допустимо требованиями компании «Русский Арболит».

Транспортировка и доставка блоков до клиента

Для доставки заключается письменный договор на поставку между покупателем и производителем, в котором оговорена ответственность за своевременную отгрузку и выгрузку блоков.

Строительные блоки из опилок и цемента: характеристика и технология изготовления

Дата: 21 августа 2017

Просмотров: 4606

Коментариев: 0

При производстве изделий для строительства осуществляется смешивание цемента и щепы. Технология отличается доступностью, не требует применения специального оборудования. Самостоятельное производство блоков из опилок позволяет значительно снизить сметную стоимость строительства и своими руками подготовить материал, который отличается экологической чистотой. Повышенные эксплуатационные характеристики изделий из портландцемента и опилок позволяют осуществлять возведение жилых зданий, коттеджей, а также хозяйственных строений. Для правильного применения материала необходимо изучить характеристики, рецептуру, ознакомиться с достоинствами и недостатками, а также освоить технологию изготовления продукции из цемента и древесных отходов.

Блоки из опилкобетона – характеристика

Опилкоблоки представляют собой легкий строительный материал. Они являются разновидностью бетонных изделий, характеризующихся уменьшенным удельным весом. Благодаря уникальным свойствам, материал востребован в строительной отрасли.

Арболит представляет собой легкую разновидность бетона на основе опилок и высококачественного цемента

Отличается следующими характеристиками:

• теплотехническими свойствами. В зданиях, основой которых являются блоки из опилкобетона, легко поддерживать комфортный температурный режим;
• экологической безопасностью. Опилкоблоки производятся из сырья природного происхождения;
• повышенным запасом прочности. Блоки из опилкобетона обеспечивают устойчивость возводимых строений;
• пожарной безопасностью. Технология изготовления и используемые компоненты обеспечивают огнестойкость бетонного композита;
• повышенной проницаемостью паром. Структура массива способствует поддержанию благоприятной влажности помещения;
• стойкостью к колебаниям температуры. Блоки из стружки и цемента выдерживают многократные циклы замораживания с последующим оттаиванием;
• доступным уровнем цен. Применяя строительные блоки на основе цемента и щепы можно значительно снизить сметную стоимость строительства.

В зависимости от удельного веса опилкоблоки делятся на следующие виды:

• теплоизоляционные, характеризующееся плотностью 0,4–0,8 т/м3;
• конструкционные, удельная масса которых составляет 0,8–1,2 т/м3.

Высокие технические характеристики обеспечивают популярность изделий, изготовленных на основе цементного вяжущего и опилок.

Опилкобетон относится к категории легких материалов

Блоки из опилок и цемента – преимущества и недостатки

Опилкоблоки отличаются следующими достоинствами:

• повышенной степенью звукоизоляции. Опилкобетонный композит поглощает посторонние шумы, что позволяет чувствовать себя комфортно в помещении;
• безвредностью для окружающих. При эксплуатации изделий, произведенных на основе экологически чистого природного сырья, не выделяются вредные вещества;
• огнестойкостью. Блоки из опилок и цемента не воспламеняются при воздействии температуры до 1100 °C на протяжении двух с половиной часов;
• легкостью обработки. Материал быстро обрабатывается инструментом, сохраняет целостность при механическом воздействии;
• доступностью. Щепа является отходом производства деревообрабатывающих предприятий, отличается доступной ценой;
• простотой кладки. Строительные блоки, отличающиеся увеличенным объемом при небольшой массе, позволяют быстро возводить стены;
• длительным ресурсом эксплуатации. Качественно изготовленные и защищенные от впитывания влаги изделия отличаются долговечностью.

Блоки, сделанные из этих материалов, широко применяются при возведении домов, коттеджей, хозяйственных построек

Наряду с достоинствами, у материала также имеются слабые стороны:

1. Продолжительный производственный цикл. Приобретение эксплуатационных характеристик происходит на протяжении трех месяцев с момента заливки в формы.
2. Повышенное поглощение влаги. Опилкобетон нуждается в надежной влагозащите со всех сторон.
3. Возможность использование щепы только из определенных видов древесины. Применяются опилки с пониженным содержанием сахаров, процесс распада которых влияет на прочность материала.

Оценив преимущества и проанализировав недостатки, многие застройщики отдают предпочтение изделиям на основе цемента и щепы.

Изготовление блоков из опилок и цемента своими руками

Производство блоков из опилок предусматривает следующие этапы:

• Заготовку сырья для изготовления опилкобетонных изделий. Наличие в строительных складах необходимых материалов позволяет приобрести все составляющие перед началом изготовления.
• Подготовку необходимого инструмента или оборудования для смешивания. Можно использовать бетономешалку для приготовления состава в увеличенных объемах или вручную осуществлять перемешивание в емкости с помощью лопат.

Несомненным преимуществом опилкобетона является то, что его можно сделать своими руками

• Смешивание компонентов в соответствии с рецептурой. Применение бетоносмесителей для автоматизации способствует повышению качества смешивания, производительности, улучшает качество опилкобетона.
• Заливку раствора в формы. Используются деревянные емкости разборного типа из досок толщиной 20 мм, облицованные пластиковыми листами или металлом.
• Сушку опилкобетона в естественных условиях. Приобретение эксплуатационной твердости и испарение влаги происходит на протяжении 90 дней после формовки опилкобетонных изделий.

Состав блоков

Опилкоблоки изготавливаются на основе следующих ингредиентов:

• портландцемента;
• песка;
• глины или гашеной извести;
• древесной щепы;
• воды.

Компоненты

Для производства используются отходы различных видов древесины:

• сосны;
• пихты;
• ели;

Для изготовления арболита требуется именно чистая щепа (частицы древесины), а не кора или листья

• тополя;
• ясеня;
• березы;
• бука;
• дуба;
• граба;
• лиственницы.

Оптимальный наполнитель – щепа, полученная при обработке хвойных деревьев. Повышенная концентрация смолы в хвойной щепе защищает материал от появления гнили.

Ускоренное твердение характерно для сосны. Изделия из сосновых опилок можно использовать через 40 суток после формовки. Продолжительный набор прочности происходит в опилкобетоне из дубовой щепы или лиственницы. Изделия из указанных видов древесины можно применять для возведения стен не ранее, чем через 100 суток после формования.

Подготовка древесного сырья позволяет увеличить прочностные характеристики опилкобетона, огнестойкость, снизить впитывание материалом влаги и включает следующие этапы:

1. Вымачивание древесной фракции в известковом молоке.
2. Сушку естественным или принудительным путем.
3. Замачивание в жидком стекле, растворенном в воде в соотношении 1:7.

Приготовление рабочей смеси производится исходя из того, на какие цели будет использован строительный материал

Сепарирование щепы на сите с ячейками от 10 до 20 миллиметров позволяет обеспечить однородность наполнителя.

Пропорции

Пропорции применяемых компонентов определяются плотностью материала.

Например, для подготовки состава, обладающего повышенной плотностью, на тонну щепы потребуется:

• цемент – 1 т;
• известь – 0,25 т;
• песок – 2,5 т.

Соотношение компонентов корректируется опытным путем, зависимо от влажности.

Смешивание компонентов

Процесс перемешивания выполняйте в следующем порядке:

1. Подготовьте необходимые материалы в требуемых количествах.
2. Смешайте в сухом виде песок с портландцементом марки М300.
3. Добавьте опилки и известь, равномерно перемешайте.
4. Порционно добавляйте воду, перемешивая раствор до требуемой консистенции.

Важный нюанс изготовления блоков — смесь цемента и древесных опилок перед замешиванием должна быть сухой, то есть после выдержки щепу просушивают

Выполнение пробного замеса позволяет до начала работ откорректировать рецептуру. Эластичность подготовленного раствора при сжатии в ладони свидетельствует о его готовности. При рассыпании комка следует увеличить объем жидкости, а при отжимании воды – снизить. Правильно подготовленный раствор начинает твердеть через час после смешивания.

Размер опилок

Принимая решение по размеру органической фракции, помните:

• крупность опилок не является определяющим фактором при изготовлении опилкобетона;
• применение однородной древесной щепы способствует улучшению качества изделий.

Блоки из стружки и цемента – область применения

Сфера использования опилкобетона:

• возведение гаражей, хозяйственных построек, дач, жилых зданий;
• утепление капитальных стен домов и подвальных помещений;
• строительство различных видов ограждений;
• обустройство внутренних перегородок.

Подводим итоги

Самостоятельное изготовление блоков из опилок и цемента позволяет при небольших затратах возводить здания с комфортными условиями. Прочность, пожаробезопасность и экологическая чистота опилкобетона  обеспечивает популярность недорогого строительного материала. Статья поможет разобраться с характеристиками материала, достоинствами и недостатками, особенностями технологии.

На сайте: Автор и редактор статей на сайте pobetony.ru
Образование и опыт работы: Высшее техническое образование. Опыт работы на различных производствах и стройках — 12 лет, из них 8 лет — за рубежом.
Другие умения и навыки: Имеет 4-ю группу допуска по электробезопасности. Выполнение расчетов с использованием больших массивов данных.
Текущая занятость: Последние 4 года выступает в роли независимого консультанта в ряде строительных компаний.

типы и технология изготовления своими руками

Многие люди хотят узнать больше об изготовлении блоков из опилкобетона своими руками. Главная проблема в том, что информации по данному вопросу крайне мало, хотя многие энтузиасты уже довольно долгий срок возводят из подобных блоков здания и загородные дома, ведь компоненты, которые требуются для производства продукта, не являются дефицитом. В данной статье мы рассмотрим нюансы и тонкости изготовления опилкобетона собственноручно, а также виды, характеристики и пропорции опилкобетона.

Опилкобетоном называют изделие, которое изготавливают из смешанных в разных пропорциях песка, опилок, цемента и извести. Данный строительный продукт относят к типу легких материалов для строительства. Придуманы блоки во второй половине ХХ века, однако популярность обрели лишь в конце века.

Так как блоки из опилкобетона и извести отличаются большим числом санитарно-гигиенических достоинств, их позволяется применять для строительства совершенно разных типов сооружений, например для детей либо медицинских целей.

На блоках можно производить самую разную механическую отделку, ведь они практически не поддаются деформации. Не редко данный материал путают с блоками из арболита. Однако изготовление этих материалов происходит из разных компонентов.

Какими характеристиками обладают (плюсы и минусы)?

Главные свойства в опилкобетоне, которые важны потребителю:

• Опилкобетонные блоки имеют весьма низкую стоимость.

  Экологичность. При производстве данного блока участвуют лишь экологически чистые и органические компоненты – цемент, опилки, песок. С помощью своих составляющих, данный продукт создает отличный микроклимат внутри помещения.

• Огнестойкость. Из-за особенной технологии производства, изделия получаются негорючими. Получается это потому, что опилки закрыты цементной оболочкой. К тому же несущие свойства не меняются при воздействии высоких температур.
• Паропроницаемость. Благодаря составу в блоке, готовый материал отличается повышенными показателями звукоизоляции и паропроницаемости.
• Морозостойкость.
• Теплотехнические показатели. По причине высоких параметров теплоизоляции, стена из опилкобетона получается более теплой, нежели кирпичная стена толщиной в 2 раза больше.
• Прочность. Так как блок имеет в своем составе фиброподобные компоненты, продукт отличается своей повышенной прочностью. Данный параметр выше, чем у аналогичных строительных материалов.
• Цена.

Главным минусом данного изделия можно назвать то, что он поглощает влагу. Однако этот нюанс поддается решению, ведь фасад можно покрыть водоотталкивающими растворами. А вот изнутри опилкобетон покрывается особыми гидроизоляционными смесями. Еще одним недостатком является то, что в качестве главного компонента не все опилки подходят.

Типы опилкобетона

Применительно к блокам существует различная классификация. Например:

• теплоизоляционный тип, обладающие плотностью 700 кг на 1м3;
• конструкционный тип, обладающий плотностью 1000 кг на 1м3.

Также существует классификация, согласно плотности блоков:

Самым высоким показателем плотности отличается тип М5. Их используют при монтаже цоколя и стен загородных домов. Материалы типа М10 используют для восстановления стен и подвалов. А вот для отелочных операций и установки перегородок отличным выбором будет тип М15 либо М20.

Как изготовить?

Производство опилкобетонных блоков абсолютно не тяжелое дело, по данной причине все чаще потребители выполняют данный процесс в домашних условиях. Важно лишь четко придерживаться технологий и рекомендаций.

Подготовка материалов и инструментов

Одним из основных достоинство материала является то, что опилкобетонные блоки своими руками сможет сделать любой человек, нужно лишь запастись самым необходимым. В перечне нужных материалов и инструментов, чтобы приготовить смесь в домашних условиях, значатся:

• древесные опилки;
• цемент;
• речной песок;
• глина;
• вода;
• деревянные доски;
• толь;
• стержни из стали с резьбой;
• специальные гайки;
• стальной лист;
• оборудование для трамбовки бетонного раствора;
• промышленный миксер либо бетономешалка;
• пленка из полиэтилена;
• строительное сито;
• лейка;
• известь;
• упаковка гвоздей;
• мастерок.

Создание формы для блока

Чтобы изготовить состав и сформировать блоки, необходимы специальные формы. Если необходимо изготовить продукт большого веса, то секцию рекомендуют выполнять разборной. А вот для изделия небольшого веса либо размера лучше использовать ячеистые секции.

Опалубка формируется из деревянных досок. Изнутри секции выстилаются стальными листами. По причине наличия стального покрытия, формы отличаются высокой гидроизоляцией. Ведь при заполнении форм составом, дерево не должно поглощать воду из бетонной смеси. Плюс ко всему, из созданных таким образом секций легче вытаскивать готовое изделие.

В случае же применения не стальных секций, перед заливкой замешенного состава и по ходу формирования изделий, форму следует постоянно поливать.

Опилкобетон ни в коем случае не должен высыхать раньше положенного срока. Во время конструирования секций стоит взять во внимание одну тонкость. Когда состав подсыхает, он подвергается усадке, соответственно, изделие в итоге получается меньшего объема. По данной причине, стоит при конструировании форм учитывать этот нюанс и выполнять работу с запасом около 10%.

Готовые формы закрепляют на специальных поддонах из металла, которые посыпают небольшим количеством деревянных опилок. В случае формирования отверстий в бетоне, в форму устанавливают специальные толи. Если необходимо приготовить большое количество материала, например, 1м3 лучше сформировать несколько секций.

Смешивание компонентов

Замешивание состава для формирования строительного изделия вручную весьма трудно, так как вес смеси немаленький. По этой причине рекомендуется применять промышленный миксер либо бетономешалку.

Сначала необходимо высушить древесные опилки и просеять их сквозь специальное строительное сито. Далее происходит смешивание песка, опилок и цемента. Следующим шагом будет добавление в рецепт особого состава извести. Такую известь еще называют строительным тестом.

Готовый состав необходимо хорошо размешать, а потом добавить воды. Ее вводят при помощи лейки, маленькими дозами. На всех этапах полученный рецепт хорошо размешивают.

Укладывание и трамбовка раствора

Если при замешивании не было отступлений от рецепта и технологий, то при зажатии раствора в руке должен получаться сгусток. Это означает, что раствор был приготовлен без ошибок. Далее можно приступить к укладыванию раствора в формы. Не советуется медлить, так как через пару часов все начнет засыхать. При наполнении в секции, важно тщательно утрамбовать состав, дабы не возникли воздушные прослойки внутри.

Сушка

Изделия находятся в форме примерно 3 дня. Готовность проверяют при помощи надавливания на поверхность гвоздем. При отсутствии повреждении продукт можно вытаскивать и оставлять на обсушку. Обсушка длится около недели. Готовый материал должен быть ровным и без дефектов.

Применение блоков из опилкобетона

Данный материал отличается своей универсальностью. Его используют для возведения зданий разного назначения, фундаментов, стен, оград и много другого.

Заключение

Для местности, где в избытке имеется такой основной компонент, как древесные опилки, идеальным выбором для возведения дома будет опилкобетон. Изделие славится своими характеристиками, стоимостью и легкостью самостоятельного производства.

Жилье, построенное из данного строительного материала, будет радовать своих хозяев не один десяток лет, и при этом не утратит ни одного из своих преимуществ.

изготовление кирпича из щепы, стружек

Блоки из опилок и цемента – легкий и прочный современный строительный материал, входящий в группу бетонных изделий с пониженным удельным весом. Опилкобетон производится из щепы разных пород древесины и цементного раствора, выступающего в роли вяжущего. Материал обладает уникальными свойствами, что делает его популярным для использования в самых разных сферах строительства.

Основные характеристики опилкобетона – высокие теплотехнические свойства, экологичность, повышенная прочность и стойкость к огню, хорошая паропроницаемость, сохранение свойств при резких перепадах температуры, высоком минусе и плюсе. Немаловажно и то, что стоимость блоков сравнительно невысокая и при желании их можно сделать своими руками.

Виды опилкоблоков по удельному весу:

• Теплоизоляционные – масса в пределах 0.4-0.8 т/м3
• Конструкционные – вес в диапазоне 0.8-1.2 т/м3

Прежде, чем применять блоки из стружки и цемента в тех или иных работах, необходимо тщательно изучить их технические характеристики и выполнить расчеты. При желании самостоятельно производить материал обязательно нужно ознакомиться с технологией и правилами выбора сырья.

Блоки на основе стружки и цемента – область применения

Применяется материал в самых разных сферах, но в основном в возведении малоэтажных зданий. Чаще всего из опилкобетона строят дачи, гаражи, внутренние перегородки в частных домах, таун-хаусы, погреба, коттеджи, здания бытового использования.

Популярен опилкобетон и для проведения работ по утеплению подвальных помещений, капительных стен сооружений, создания изоляционного слоя. Могут пригодиться блоки при строительстве разного типа ограждений. Редко они используют там, где есть большие нагрузки – строительство фундамента, несущих стен, перекрытий и т.д.

Обычно используют по максимуму характеристики теплоизоляции и реализуют конструкционные решения внутри помещений, в создании ненагруженных конструкций и т.д.

Там, где отмечена повышенная влажность, плиты или блоки желательно выполнять с дополнительным слоем изоляции, так как они будут впитывать влагу. При должной защите и учете всех свойств опилкобетон из щепы способен долго сохранять геометрическую форму, а также механические и эксплуатационные свойства.

Преимущества и недостатки

Прежде, чем начинать изготовление блоков из опилок и цемента своими руками, нужно хорошо изучить свойства материала, плюсы и минусы. С учетом специфичности его состава опилкобетон подходит далеко не для всех работ и условий эксплуатации, но при выполнении всех требований может стать действительно удачным выбором.

Основные достоинства опилкобетона:

• Высокий уровень теплоизолцяии – дома хранят прохладу летом, тепло зимой, словно термос.
• Экологичность и безопасность для людей – отсутствие токсинов и вредных выделений гарантирует в жилье положительный микроклимат и отсутствие аллергий.
• Прочность – неплохие структурные показатели, некоторые виды опилкобетона можно использовать для возведения несущих конструкций (но не выше 3 этажей).

• Стойкость к огню – за счет введения в состав синтетических добавок, делающих материал способным в течение 2 часов не гореть при температуре +1200 градусов.
• Прекрасная паропроницаемость – за счет пористой структуры опилкобетон пропускает воздух, не задерживает влагу.
• Стойкость к резким перепадам температур – не боится замораживания/оттаивания, не деформируется при внешних воздействиях.
• Доступная стоимость – немного дороже газобетона, но при самостоятельном изготовлении цена еще понижается.
• Хорошие показатели звукоизоляции – благодаря пористости материала он работает в обе стороны (снаружи/внутри).
• Простая работа – легкий монтаж за счет минимального веса и идеальных геометрических параметров, распил, сверление с сохранением целостности структуры и формы.

• Использование вторсырья – все виды цементно-стружечных блоков и плит создаются на базе щепы или стружки, которые представляют собой отходы деревообработки. Купить опилки можно по небольшой цене.
• Длительный срок эксплуатации – при обеспечении оптимальных условий блоки из опилок и цемента служат десятилетия.
• Небольшой вес – что облегчает монтаж и снижает общее давление конструкции на основание.

Из недостатков материала стоит отметить такие, как: низкий уровень влагостойкости и необходимость в защите, ограниченный выбор сырья в плане пород древесины, большая длительность этапов производства (после того, как материал залит в формы, он должен затвердевать и сушиться минимум 3 месяца до начала работ).

Блоки из опилкобетона: характеристика

Опилкобетон предполагает определенные свойства и требования по использованию в строительстве. Так, для предотвращения попадания влаги обычно цоколь дома делают из бетона или кирпича высотой минимум 50 сантиметров от отмостки. Также вылет карнизов за границу фасадных стен делают минимум 50 сантиметров с установкой системы отведения талой, ливневой воды.

Толщина швов между блоками составляет около 10-15 миллиметров, нередко блоки используют лишь для кладки утепляющего внутреннего слоя.

Если же цементно-стружечные блоки (плиты) используются для создания оконных/дверных перемычек, их обязательно армируют. Что касается остальных требований, то все они обусловлены особенностями материала.

Состав блоков

Основные компоненты опилкобетона:

• Песок – повышает прочность, но снижает свойства теплоизоляции (поэтому важно подобрать оптимальную пропорцию)
• Портландцемент – минимум марки М400
• Деревянная стружка (щепа) – усиливает звуко/теплоизоляцию, перед применением сушится
• Специальные добавки – для обеспечения огнестойкости, пропитки от грызунов и т.д.

Компоненты

В производстве опилкобетона могут использоваться отходы самых разных пород древесины: пихта, сосна, тополь, ель, бук, береза, ясень, граб, дуб, лиственница. Но лучшим выбором считается щепа хвойных деревьев, так как в ней повышена концентрация смолы, защищающей от гнили.

Для сосны характерно ускоренное твердение – блоки можно использовать в строительстве уже через 40 суток после заливки в формы. Дубовая щепа и лиственница продлевают срок набора прочности – они требуют отстаивания на протяжении минимум 100 суток.

С целью повышения прочности, стойкости к огню и понижения способности впитывать влагу древесные компоненты готовят специальным образом: вымачивают в известковом молоке, сушат (принудительно/естественно), замачивают в смешанном с водой жидком стекле (1 часть стекла и 7 частей воды). Для обеспечения однородности материала щепу пропускают сквозь сито с ячейками 10-20 миллиметров.

Пропорции

Соотношение материалов в составе напрямую влияет на плотность и другие характеристики. Опилкобетон бывает разных классов, которые определяют свойства и пропорции. Так, М5/10 классы используют для утепления и работ по реконструкции, М15/20 – для возведения внутренних/внешних стен.

Пропорции материалов для 1 м3 опилкобетона:

• 5 марка (плотность около 500 кг/м3) – по 50 кг цемента и песка, по 200 кг извести и опилок
• 10 марка (650 кг/м3) – 100 кг цемента, 200 кг песка, 150 кг извести и 200 кг опилок
• 15 марка (800 кг/м3) – 150 кг цемента, 350 кг песка, 100 кг извести и 200 кг опилок
• 20 марка (плотность 950 кг/м3) – 200 кг цемента, 500 кг песка, 50 кг извести, 200 кг опилок

Смешивание компонентов

Процесс смешивания такой: все материалы отмерить, смешать сухими песок и цемент, добавить известь и опилки, снова смешать тщательно, порционно вливать воду, добиваясь нужной консистенции раствора.

Сначала желательно сделать пробный замес, проверить смесь на эластичность: если комок рассыпается, нужно долить воды, если вода стекает – уменьшить объем. Правильно замешанный раствор твердеет в течение часа.

Размер опилок

Данный параметр мало влияет на прочность блоков, тут больше важна однородность материала, а не величина. Поэтому опилки выбирают такие, чтобы все компоненты были единого размера и дали возможность приготовить однородную смесь.

Подходит стружка с пилорамы – неважно, дисковой или ленточной. Но не стоит брать опилки с калибровочных или оцилиндровочных станков, так как они неоднородны по структуре.

Виды древесно-цементных материалов

Разнообразие древесно-цементных материалов не очень большое. Отличаются блоки по типу щепы и пропорциям материалов в составе, структуре, типу связующего. Самые популярные виды цементно-стружечных блоков: фибролит и арболит, цементно-стружечная плита, опилкобетон и ксилолит.

По прочности плиты бывают разных марок от М5 и классов от В0.35, плотности – показатель в диапазоне от 400 до 800 кг/м3.

Арболит

Арболит бывает теплоизоляционным и строительным. В первом виде больше щепы, второй – более прочный. Где применяется: напольные плиты, кирпич под выгонку внутренних/наружных стен, покрытия и перекрытия, крупные стеновые панели.

Фибролит

Обычно поставляется в формате плит из цемента и стружки. Для производства используется щепа длиной 35 сантиметров и больше, шириной до 10 сантиметров, которая размалывается до состояния шерсти.

После помола сырье минерализируется хлористым калием, увлажняется водой, замешивается с бетоном, прессуется под давлением 0.4 МПа в плиты. Далее изделия проходят термообработку и сушатся. Фибролит также бывает изоляционно-конструкционным и теплоизоляционным.

Главные характеристики фибролита:

• Пожаробезопасность – отсутствие способности гореть открытым пламенем
• Шероховатая поверхность – обеспечивает хорошее сцепление с другими материалами
• Теплоизоляция – теплопроводность находится в районе 0.08-0.1 Вт/м2
• Влагопоглощение – 35-45%
• Легкость обработки – материал можно пилить, сверлить, забивать в него дюбеля и т.д. без риска расколоть или деформировать
• Подверженность поражению плесенью и грибком при нахождении во влажности свыше 35%

Опилкобетон

Данный материал похож на арболит, но не так требователен к типу и параметрам щепы древесины. Состоит из цемента, песка, воды, опилок различной фракции, могут быть включены глина и известь. Пропорция песка тут может быть больше, чем в арболите, поэтому и прочность выше при идентичной плотности.

Опилкобетон обеспечивает больший вес несущей конструкции при одинаковом классе прочности. По теплоизоляционным характеристикам материал также уступает арболиту.

Основное преимущества опилкобетона – низкая стоимость при отсутствии особых условий по эксплуатации, что делает использование его в строительстве более выгодным.

Цементно-стружечные плиты

Материал создают из замешанной на цементе, воде и минеральных добавках древесно-стружечной смеси, которую потом дозируют, заливают в формы, прессуют и обрабатывают высокой температурой. Главные преимущества плит: негорючесть, стойкость к морозу, биологическая инертность.

Плиты нередко используют в сборных конструкциях, в реализации внутренних и фасадных работ. Плиты отличаются высоким уровнем влагостойкости, из недостатков можно выделить лишь достаточно большой вес и низкую эластичность. При изгибах плиты ломаются (при этой демонстрируют хорошую стойкость к продольным деформациям), поэтому применяются часто с целью усиления каркаса.

Ксилолит

Песочный материал, сделанный на базе магнезиального вяжущего и древесных отходов (мука и опилки). Также в состав вводят минеральные тонкодисперсные вещества: мраморную муку, тальк, щелочные пигменты и т.д. Производство осуществляется с применением температуры в +90 градусов и давления в районе 10 МПа, что делает материал особенно прочным после затвердевания. Обычно плиты данного типа используют при создании полов.

Характерные особенности ксилолита:

• Негорючесть
• Высокий уровень прочности на сжатие (5-50 МПа, зависит от вида материала)
• Стойкость к ударным нагрузкам, отсутствие риска смятия, сколов
• Отличные тепло/шумоизоляционные характеристики
• Стойкость ко влаге, морозу

Изготовление блоков своими руками

Приступая к созданию блоков из опилок и цемента своими руками, необходимо хорошо изучить весь процесс и учесть нюансы.

Как создать блоки самостоятельно:

• Подготовить все инструменты для работы со смесью и устройства – бетономешалка, молотковая дробилка, рубильная машина, вибропрессовальная машина, вибростанок и т.д.
• Подготовить сырье – купить в строительном магазине цемент М400 минимум, заказать чистый песок, известь (можно глину), найти на заводе много древесных опилок (желательно сухих, если регион влажный – нужно также запастись минерализаторами для обработки опилок, в качестве которых могут выступить жидкое стекло или известковое молоко).
• Тщательное измельчение древесины путем загрузки в рубильную машину, а потом в молотковую дробилку (для получения одинаковой фракции).

• Аккуратный просев щепы, чтобы отделить мусор, землю, кору и т.д.
• Пропитка щепы – вымачивание в смеси жидкого стекла с водой в пропорции 1:7. Для ускорения прохождения процесса минерализации и затвердевания материала можно добавить немного хлористого кальция.
• Обработка гашенной известью – дезинфекция от вредителей.
• Смешивание – для получения стандартной смеси берут 1 тонну портландцемента, 250 кг извести и 2.5 тонн песка. Объем щепы определяется отдельно, исходя из нужных характеристик и вида блоков. Все смешивается в бетономешалке.
• Заливка смеси в формы, установка на вибропрессовальный аппарат.
• Сушка – натяжение пленки на емкость с формами, выдержка в помещении 12 суток при температуре +15 градусов и выше (в холоде гидратация будет проходить медленнее гораздо). Периодически материал можно проверять – если сухо, увлажнять водой.

Блоки из опилок и цемента – прекрасный выбор для выполнения множества работ в сфере ремонта и строительства малоэтажных зданий. При правильном выборе качественного материала и соблюдении технологии работы, создании оптимальных условий опилкобетон обеспечит надежность, прочность и долговечность конструкции.

Строительство дома из опилок – Зеленые дома

Статья о строительстве дома из опилок и о том, как этот дом сохранился тридцать лет спустя.

Тридцать лет назад – сразу после Второй мировой войны, когда так много интересных вещей человеческого масштаба все еще делалось на стольких полях – парень из Айдахо построил дом из опилок и бетона. И Popular Mechanics , среди других публикаций, сообщил о строительстве этого дома. Подходит для Popular Mechanics .

Беда только в том. . . С тех пор мы ждали следующего отчета, который расскажет нам, насколько хорошо это необычное здание выдержало испытание временем. И – поскольку не похоже, что кто-то еще заинтересован в этом продолжении, МАТЬ взялась за проект.

Итак, вот оригинальная история Popular Mechanics , написанная 30 лет назад. . . и новости MOTHER о доме Уэйт Фриберг из опилок / бетона, как он выглядит и работает сегодня.

Перепечатано с разрешения Popular Mechanics , авторское право © 1948, H.Х. Виндзор.

Любой, кто переживает возрождение давнего желания использовать опилки и стружку вместо песка и гравия, чтобы получить более легкий и дешевый бетон, должен познакомиться с крошечной диатомовой водорослью – чудо-природным растением – и с тем, как Уолт Фриберг использовал ее для сокращения затрат. в своем новом доме в Москве, штат Айдахо.

Стены, полы и крыша дома выполнены из этого опилочного бетона. Объединив древесные отходы и диатомитовую землю, каждый кубический дюйм которой содержит миллионы микроскопических чудесных растений, Фриберг вдвое сократил стоимость этих частей своего дома и получил превосходную изоляцию.

Когда он вернулся на факультет сельскохозяйственной инженерии Университета Айдахо, Фриберг, ветеран армейских инженеров, стал искать дом.

Он видел опилки и стружку, сжигаемые как отходы на мельницах в его местности. Он понял, что строительство дома из древесных отходов было давней мечтой. Большинство инженеров давно оставили надежды получить удовлетворительный древесный бетон. Когда смесь была бедной, чтобы использовать дешевые древесные отходы, полученный бетон не был прочным и горел почти так же быстро, как дерево.Когда смесь была достаточно густой, чтобы быть огнестойкой, дополнительный использованный цемент уничтожил большую часть экономии на песке и гравии, а также разрушил большую часть изоляционных свойств древесины.

Но во время войны Фриберг узнал кое-что о диатомовых водорослях, что придало ему смелости снова открыть старый вопрос. Кизельгур использовался в промышленности как изолятор и огнезащитный состав. Он видел, как волшебный материал, добавленный к бетонной смеси при строительстве гигантских мелиоративных дамб в Калифорнии, значительно повысил ее работоспособность.Возможно, диатомовая земля решит проблему опилок и бетона. Эта догадка оправдалась, и сегодня диатомовые водоросли находятся в центре внимания зданий.

Отложения диатомовых водорослей широко распространены в США. Некоторые из крупнейших месторождений находятся в Орегоне, Калифорнии, Неваде и Вашингтоне. Из-за его стратегического значения во время войны велись интенсивные поиски новых месторождений. Были найдены многие. Хотя большинство новых слишком малы или недостаточно чисты для промышленного использования, они подходят для бетона из опилок и стружки.

Во времена дедов диатомовая водоросль была просто интересным маленьким растением, на которое можно было смотреть в микроскоп. Школьные учителя поразили своих учеников чудесами природы, подняв небольшую щепотку диатомовой земли и сказав им, что она содержит тысячи и тысячи крошечных раковин.

Однако за последнее десятилетие диатомовые водоросли заняли ведущее место в промышленности. Он используется в зубной пасте, лаке для серебра и лаке для ногтей, в фильтрах очистки на сахарных заводах, в качестве изоляторов в высоковольтных двигателях и электрическом оборудовании, а также в качестве наполнителей в красках.Кизельгур имеет более сотни промышленных применений, в основном в химической, пищевой и фармацевтической областях.

Фриберг обнаружил, что когда небольшая часть цемента была заменена некоторым количеством диатомовой земли и добавлена ​​небольшая часть обычной глины, в результате получился недорогой, обладающий высокими изоляционными свойствами, огнестойкий и легкий бетон. Стоимость, примерно половина стоимости обычного бетона, варьируется в зависимости от местности, в зависимости от наличия древесных отходов и расстояния от месторождения диатомитовой земли.

Бетон Фриберга не выдерживает больших нагрузок.Но поскольку один дюйм его имеет изоляционную ценность от 12 до 14 дюймов обычного бетона, он отлично подходит для полов и стен, где требуется высокая изоляция и нагрузка может нести облицовка из кирпича или досок. Опилки-бетон можно распиливать, сверлить и забивать гвоздями, как и по дереву, и они обладают удивительной огнестойкостью. Вот смесь, которую он использовал: одна часть цемента, одна часть диатомитовой земли, три части опилок, три части стружки и одна часть глины. . . все измерения объема. Поскольку бетон из опилок имеет более высокую степень абсорбции, чем прямой бетон, Фриберг добавил в смесь одну часть глины.

Сначала в бетономешалку загружается глина. Если глина комковатая, перед использованием ее следует замочить на ночь. Затем засыпается диатомит, затем цемент. После тщательного перемешивания добавляют опилки и стружку.

В своем доме Фриберг использовал опилки заводской обработки, выдержанные около года. В ходе экспериментов он обнаружил, что новые опилки нежелательны. Также нет опилок, которые стояли так долго, что они белые. Он говорит, что старение за один год – это правильно.При стружке возраст не важен. Он использовал их зеленые, возрастом от года и старше. Все они работали хорошо.

В доме использовалась смесь опилок и стружки сосны, лиственницы и пихты. В отходах была кора. Фриберг не нашел возражений против этого, но обнаружил, что кедровые и твердые древесные отходы не подходят.

Для использования диатомовых водорослей в домашних условиях не требуется специального оборудования. Литые блоки и кирпич Friberg в промышленном оборудовании для производства сборного железобетона.Он также отливал маленькие и большие плиты, используя простые формы, подобные тем, которые используются при строительстве домов из сырца. Поскольку бетон такой легкий, он вылил пол и крышу своего дома одной плитой.

Для испытания бетонных опилок компания Friberg отлила плиты размером 32 на 48 дюймов и толщиной один дюйм. Ближе к краю этих плит он забивал гвозди за восемь пенсов и просверливал ряды отверстий с помощью дрели. Расщепления не было. Потом пил пилой порезал полосы шириной в дюйм. С помощью шлифовальной машины он создал гладкую поверхность, которую можно было красить.Он проверил плиту на изоляционные свойства и обнаружил, что она равна футу или более бетону.

Фриберг считает, что плита размером 3-5 / 8 на 32 на 48 дюймов, которую можно собирать и выдерживать в свободное время, будет полезна в хозяйственных постройках. Этот размер будет охватывать две стойки или балки пола или может быть распилен, чтобы поместиться между стойками. Фермеры Северо-Запада уже проявляют интерес к его использованию для молочных коровников и птичников, где существует большая потребность в недорогом материале, обладающем высокой изоляционной способностью.

Когда-нибудь будет найден способ гидроизоляции бетона.До тех пор Фриберг рекомендует использовать его только в помещении. Есть еще одно ограничение. Обладая прочностью нагрузки от одной четверти до одной трети, чем у обычного бетона, он не может использоваться на тротуарах или проездах, а также для полов и стен, которые несут большие нагрузки.

Но даже если эти ограничения никогда не будут полностью преодолены, Фриберг видит огромное поле для крошечной диатомовой водоросли, кучи опилок и стружки. Пол в его гостиной, например, представляет собой сплошной блок из недорогого материала.Прямо на него крепятся ковролин и линолеум. Крыша также представляет собой цельный блок, покрытый рубероидом и измельченной пемзой. В стенах его дома основную нагрузку несет слой обычных бетонных кирпичей. Утеплитель обеспечивают опилочно-бетонные кирпичи двойной толщины.

Поскольку месторождения диатомита были исследованы во время войны, государственные геологические департаменты и шахтные школы имеют информацию об их местонахождении. Итак, если потенциальный строитель может найти удобную кучу опилок и стружки сосны, лиственницы или пихты и недалеко от месторождения диатомовой земли, Фриберг нашел способ собрать их вместе, чтобы произвести новый вид недорогого стройматериала.

Дом Фрибергов 30 лет спустя

Недавно сотрудники MOTHER Мартин Фокс и Трэвис Брок отправились в Москву, штат Айдахо, чтобы найти дом из древесного волокна / диатомита / бетона, о котором 30 лет назад сообщал Popular Mechanics (см. Предыдущий рассказ). Наши бесстрашные сотрудники хотели узнать: сохранилось ли первоначальное здание? Бетонная смесь осела, потрескалась или распалась? Как сооружение выдержало тридцать лет холодных зим в Айдахо?

Ответы на эти вопросы – Мартин и Трэвис быстро усвоили – были «да», «нет» и «очень хорошо, спасибо».

Оказывается, пара по имени Рэй и Барбара Харрисон 23 года назад купила необычный дом из опилок у строителя-новатора дома – Уэйта Фриберга. Рэй и его жена, которые вырастили семерых детей в особенном доме, утверждают, что дом на протяжении многих лет служил им хорошей службой. Основная структура по-прежнему в хорошем состоянии и не имеет признаков разрушения.

Что касается тех «холодных зим в Айдахо», Рэй Харрисон говорит, что – отчасти благодаря отличным изоляционным свойствам опилок – бетонных стен – счета за отопление его семьи обычно составляют на 30-40 долларов в месяц меньше, чем у их соседей, которые живут в однотипные дома обычной постройки.Рэй, однако, быстро добавляет, что, по крайней мере, часть этой экономии тепла может быть отнесена на счет «пассивных» конструктивных особенностей солнечного тепла, которые Уолт Фриберг внедрил в дом.

Например, северная сторона дома выстроена на склоне, а большие окна закрывают большую часть южной стороны дома. Более того, прямо над окнами, выходящими на южную сторону, находится серия алюминиевых отражателей, которые направляют в жилище даже больше энергии зимнего солнца, чем обычно проникает внутрь.(Те же самые отражатели несколько затемняют окна и помогают защищать от нежелательной жары летом). Ночью, семья Харрисонов; «закрыть» солнечное тепло в здании, натянув прочно изолированные шторы за окнами, выходящими на юг.

Если вы до сих пор следили за этой историей, вам может быть интересно [1], были ли когда-либо построены какие-либо другие конструкции с использованием “древесно-волокнистого и диатомитового” бетона, разработанного Вальтером Фрибергом, и [2] что с этим случилось? во всяком случае, умный парень Фриберг.Что ж, Уолт – за эти годы – построил или помог построить около 30-40 зданий из опилок в северном Айдахо / восточном районе Вашингтона. . . и он все еще работает с материалом. Уолт говорит, что он считает, что с точки зрения стоимости материалов и энергии его необычная бетонная смесь сегодня даже более привлекательна, чем 30 лет назад.

Первоначально опубликовано: январь / февраль 1978 г.

Chipcrete Floor Experiment – Ultra Living

Этот эксперимент направлен на поиск доступного пола. При площади 2000 квадратных футов пол толщиной 4 дюйма составляет около 25 ярдов, доставлено 3 грузовика бетона и около 3 тысяч долларов за бетон.

Недельная аренда шлифовальной машины для бетона стоит около 1000 долларов.

Итак – жесткая цена за шлифованный бетонный пол своими руками составляет 4 тысячи долларов. Так как у меня гора полная мертвого леса – может, найду более дешевое решение…

Другие цели эстетические и тепловые. Бетон полированный, на ступнях холодный.В идеале пол должен иметь достаточный коэффициент сопротивления теплопередаче, чтобы изолировать теплые ноги от 55 градусов земли, когда он теплый, но не настолько, чтобы тогда он блокировал внутреннее пространство от тепловой массы земли под полом.

Еще одна цель – отделка под дерево. В идеале результатом будет «пол, пригодный для шлифования» с R-значением 3-4.

После лесного пожара у меня ОЧЕНЬ много мертвых стоящих деревьев. а древесная щепа почти бесплатна. Стоимость производства около 30 кубических ярдов составляет около 300 долларов на аренду измельчителя на день.Идея состоит в том, чтобы использовать эту древесную щепу в качестве сыпучего материала для бетона.

Expriment 1:

Смоченная щепа + цемент

уроков:

• Для суспендирования цемента нужен наполнитель, иначе он осядет на дно и не будет удерживать стружку
• Цемент почему-то не схватился.

Результат: На следующее утро выгрузили ведро с древесной щепой с полуотвержденным цементным слоем на дне ведра.Цементная паста твердая и не схватывается.

Эксперимент 2 и 3

Партия 1 – Смоченная древесная щепа с опилками + армирующее волокно

1. Цемент на опилках (успех)
2. Слишком влажно – нужно уменьшить количество воды
3. Сверху появились пузыри. Смесь расширяется, как поднимающийся буханка хлеба (CO2)

Был ли цемент нейтрализован кислотой?

Ага… pH бункера для замачивания был около 4,5 – очень кислый. Цемент очень щелочной. Древесная кислота нейтрализует реакцию и создает пузырьки газа в смеси.

У обоих были проблемы. Вероятно, поэтому цемент в Эксперименте 1 так и не затвердел. Из древесины выделилось достаточно кислоты, чтобы нейтрализовать / подавить химический состав цемента.

Более серьезная проблема, вероятно, в том, что только часть пузырей выходила из поверхности.Если смесь застынет – она ​​будет полна пузырей и, вероятно, будет слабой.

Кстати все это есть в стандартном рецепте бетона:

• Трехкомпонентная щепа (вместо гравия)
• 2 части опилок (вместо песка)
• 1 часть цемента
• От воды до плотной суспензии с обрабатываемой поверхностью

Эксперимент 4

Как я могу нейтрализовать древесную кислоту… Искал в Интернете цемент для древесной стружки и нашел эти ссылки.

В обеих этих машинах древесная щепа предварительно обрабатывалась щелочным веществом, специальной негашеной известью или MOP.

Давай попробуем!

1. Стружка и опилки в бочку колеса
2. 1 часть сельскохозяйственной извести
3. Смешайте влажную древесную щепу и опилки с известью так, чтобы известь покрыла частицы (концепция заключается в нанесении щелочи на поверхность древесины для нейтрализации органических кислот (дубильных веществ и т. Д.).). Лайм очень липкий и хорошо держится.
4. Горсть цементной армирующей фибры
5. 1 часть цемента
6. Вода для перемешивания до состояния суспензии.
7. В экспериментальной форме

Подождал 20 минут, чтобы проверить наличие пузырей. На этот раз в цементе не должно быть пузырей. Смесь теплая на ощупь и, похоже, затвердевает.

Вернемся к математике. Мешок с цементом на 80 фунтов стоит около 11 долларов в Home Depot, и каждый мешок рассчитан примерно на 6 кубических футов по сравнению с 27 кубическими футами на ярд.Это означает, что на каждый кубический ярд бетона потребуется около 5 мешков = 55 долларов цемента. Ой!

Concrete составляет около 90 долларов за ярд – математика просто взорвалась. Когда материалы для самостоятельного изготовления дойдут до половины легкого пути – эксперимент проваливается. Это произошло, когда размер партии превысил 7 ярдов.

Стоимость только цемента настолько высока, что древесная щепа не имеет смысла. Не стоит экономить 35 долларов на резке, измельчении и перемешивании!

В текущем анализе покупки и сборки – покупка выигрывает в этой гонке!

Chipcrete report:

Что ж, наступило следующее утро.Первые два эксперимента довольно мягкие и надутые, как буханки хлеба. Кислота / щелочь – определенно проблема.

Два других, партии 3 и 4, с кислотой, нейтрализованной известью, твердые, но не полностью затвердели. Я дам им еще 24 часа на солнце, чтобы посмотреть, получится ли из них пригодный к употреблению материал.

Мне кажется, что для небольших работ менее 4 ярдов щепобетон может оказаться жизнеспособным – если предположить, что он затвердеет до продукта, по которому можно ходить.

Если предположить, что последние два эксперимента вылечили, высокий pH (щелочь) означает, что дерево определенно НЕ будет гнить.Каждая щепа заключена в цементную оболочку с pH в диапазоне 10. Это очень негостеприимная среда для плесени / дрожжей / грибка, которые могут разрушить древесину. Думаю, поэтому европейцы считают ЧПУ строительным материалом с долгосрочным сроком службы 200-300 лет.

Блоки цветут из древесных отходов

БОСТОН

КОГДА Джеймс Бэнкрофт показывает посетителям привлекательный новый амбар-студию, который он построил за своим домом в сельском округе Камберленд, штат Нью-Джерси, он любит говорить им, что это «самая красивая куча древесной щепы, которую вы когда-либо видели.«Кроме того, он надеется, что это предшественник большого количества высококачественного и недорогого жилья по всей стране.

Это потому, что студия была построена из древесно-волокнистых бетонных блоков, настолько простых в использовании, что люди без строительных навыков может легко построить базовую структуру. Фактически, цель Community Innovations, некоммерческой организации, которую он основал, состоит в том, чтобы привлечь неквалифицированную молодежь из городских районов к строительству недорогого жилья именно там, где это больше всего необходимо. Поскольку древесные отходы легко могут стать основным ингредиентом блоков, система может одновременно решить проблему утилизации твердых отходов.

Традиционно считается, что древесные волокна и бетон плохо смешиваются, потому что сахара, дубильные вещества и масла в древесине препятствуют ее правильному сцеплению с бетоном. Кроме того, древесные частицы разлагаются при длительном воздействии влаги.

Но несколько десятилетий назад швейцарские и австрийские ученые разработали процесс, при котором древесные частицы покрываются минерализующим слоем, поэтому они легко связываются с цементом, песком и камнем. Древесина в Европе стоит дороже, чем в Северной Америке, и это послужило толчком к развитию.«Это было слишком дорого, чтобы просто выбросить или сжечь», – объясняет Хансруди Вальтер из Faswall Concrete Systems в Огасте, штат Джорджия, которая привезла систему в Соединенные Штаты.

Система, немного адаптированная для учета повышенного содержания сахара в некоторых американских деревьях, для обработки древесины использует природные минералы, добытые в США. «Здесь нет агрессивных химикатов», – настаивает г-н Уолтер, утверждая, что «процесс действительно очень прост, если вы знаете, как это сделать».

То, что и продукт, и процесс «экологически приемлемы», радует г-н.Бэнкрофт, возглавляющий Community Innovations в Бриджтоне, штат Нью-Джерси. Но его в первую очередь привлекает древесно-волокнистый бетон, потому что он «настолько прост в использовании». По его словам, помимо легкого веса (менее половины обычного бетона) его можно «пилить, прибивать гвоздями или шурупами, как и любой кусок дерева».

Возьмите его студию в амбаре. В первый день два человека без опыта кладки «всего за два часа построили четырехфутовую фундаментную стену по периметру».

В то время как в Windsor, S.C., завод Faswall Concrete Systems, Бэнкрофт использовал базовые блоки длиной 36 дюймов, высотой 12 дюймов и глубиной 9 дюймов.

При весе всего 39 фунтов, блокирующие блоки были сложены в сухом виде на высоту четырех футов, а затем в полые центры залили жидкий бетон, чтобы связать конструкцию с твердой стеной. Другой вариант – нанести тонкий слой поверхностного склеивания на каждую сторону стены, что одновременно защитит стену от атмосферных воздействий.

Бэнкрофт отделал стены своей студии виниловым сайдингом, но «самый дешевый способ придать законченный вид – это нанести штукатурку», – говорит он.

Поскольку блоки состоят в основном из древесного волокна с небольшим количеством мелкого песка и цемента для обеспечения сцепления, блоки очень пористые. Фактически блоки примерно на 40 процентов состоят из воздуха, что дает им изоляционный показатель R11. Другими словами, они очень медленно выводят тепло из дома (или в него в жаркие летние дни). Это улучшается до R19, когда полые центры заполнены заливным бетоном с его высокой теплоемкостью.

Итак, «эти дома дешево отапливать и охлаждать», – говорит Бэнкрофт, и затраты на страхование будут относительно низкими, потому что «стены, построенные из этих блоков, имеют четырехчасовую огнестойкость.«Другими словами, постоянно горящий огонь может прожечь стену через четыре часа. Бетонные блоки не поддерживают горение сами по себе. Еще один плюс – стены делают здания« удивительно тихими и мирными », – говорит Бэнкрофт. Фактически, одним из первых применений этой технологии в Соединенных Штатах было строительство шоссе и заграждений.

Испытания в нескольких тропических странах, включая Шри-Ланку, Конго и Марокко, показывают, что блоки не беспокоят термитов и обладают высокой устойчивостью к гниению.

В настоящее время древесноволокнистые блоки производятся только в одном месте. Но идея состоит в том, чтобы лицензировать эту технологию всем заинтересованным сторонам, хотя предприятия, уже работающие в отрасли сборного железобетона, будут в лучшем положении, чтобы воспользоваться этой технологией.

Хотя блоки, панели и другие формы могут быть изготовлены из первичной древесины и при этом оставаться конкурентоспособными, Уолтер надеется, что древесные отходы будут основным источником сырья, как и в Европе. По его словам, деревянные поддоны, часто сделанные из дуба, будут особенно хорошим источником волокна для промышленности.Он также отмечает, что «побочные продукты бумажной промышленности могут поставлять все необходимое нам древесное волокно».

Бэнкрофт узнал о строительных блоках из древесного волокна, когда посетил высотный проект в Канаде, построенный коммерческим подрядчиком. Очарованный возможностями, Бэнкрофт построил амбар-студию у себя на заднем дворе, чтобы испытать систему на себе и, в частности, посмотреть, можно ли ее построить с необученным трудом.

Проект подтвердил, что эту строительную систему можно легко использовать для создания прочного прочного жилья в районах с низким доходом.Теперь он надеется, что корпорации или фонды поддержат демонстрационные проекты в различных частях страны.

Для получения дополнительной информации пишите:

Faswal, Box 189,

Windsor, SC 29856

Телефон: (803) 642-9346

(PDF) Производство композитных кирпичей из опилок с использованием портландцемента в качестве связующего

43

Угандийский журнал сельскохозяйственных наук, Vol. 12 № 1 июнь 2006 г.

Ссылки

Американское общество испытаний и материалов

(1979).Определение терминов, относящихся к

методам механических испытаний. ASTM

D1037-11 стандарта E6 – 76, часть 10,

Philadelphia PA.

Американское общество испытаний материалов

(1996). Стандартный метод оценки свойств

древесных волокон и древесных частиц

панельных материалов. В. Лесные товары

Общество США.

Бланкенхор, П.Р. (1994). «Прочность древесно-цементных композитов на сжатие

»,

Журнал «Лесные товары» ,.44, 56-64.

Карвалью Дж. И Пиклз (1994). Лес

Восстановление и развитие промышленных предприятий

План. Отчет по проекту реабилитации лесного хозяйства

.

Динвуди, Дж. М. и Пакстон, Б. Х. (1989). Техническая оценка

цементно-стружечных плит

, in Proceedings 1

st

Inorganic

Симпозиум по композитам со связанными волокнами, In:

A.A. Moslemi, (ed) Forest Products

Research Society 1989, 115-124.

Динвуди, Дж. М. и Пакстон, Б. Х. (1991).

Долговременные характеристики цементно-стружечных плит

, в Proceedings 2

nd

Неорганическая связанная древесина и волокна

, В: А.А. Мослеми,

(ред.) Общество исследования лесных товаров

1991 , Вашингтон.

Гонг, А. Камдем Д. П. и Харичандран Р.

(1993). Испытания на сжатие древесины –

композитов с частицами цемента, изготовленных из древесины, обработанной CCA-

, снятой с эксплуатации.

Хачми. М., А. А. Мослеми и Кэмпбелл. А.Г.,

(1990). «Новый метод классификации цемента на совместимость

. Деревообработка и

Технологический журнал. 11; 14–19.

Яковелли П. и Карвалью Дж. (1999).

Частный лесной сектор в Уганде –

Возможности для более широкого участия. Отчет

для UFSCS, Кампала.

Камбугу, Р. К. (2004). Оценка конверсионных характеристик

обшивки из хвойных пород древесины

и внутренней отделки, где не происходит смачивания

.Существует необходимость в подробном исследовании

возможности армирования композитов

проволочной сеткой для повышения их прочности на сжатие

, особенно для широких пролетов

. Пригодность опилок: цемент

композитов для различных структурных применений

требует изучения. Модуль упругости

(MOE) и модуль разрыва (MOR), статическая твердость

и прочность на сдвиг должны быть установлены до

, прежде чем композиты

можно будет использовать для строительства.

Выводы и рекомендации

Композитные кирпичи не подходят для использования

в качестве высокопрочных материалов для наружных конструкций

, поскольку их прочность значительно ниже

и на их структурную целостность влияют влажные условия

. Использование древесно-цементных композитных кирпичей

может снизить общий вес конструкции на

, поскольку их плотность и вес

, как правило, низкие. При нанесении

декоративной мозаики композитный кирпич

можно использовать для внутренней облицовки стен и украшения

, где минимальное увлажнение составляет

, поскольку они легкие.Следует изучить возможность использования композитов

в качестве потолка и

декоративных материалов. Перед использованием в строительстве

необходимо изучить другие прочностные свойства опилок

: цементные композиты, такие как прочность на изгиб

(MOE и MOR), статическая твердость и прочность на сдвиг

, прежде чем можно будет дать конкретные рекомендации

относительно их надлежащего использования. Требуется

для исследования возможностей усиления

опилок: цементные композиты для повышения прочности

широких пролетов.Механические свойства

и стабильность размеров клееной плиты из цемента

должны быть улучшены за счет увеличения количества добавок

.

Благодарность

Благодарю факультет лесного хозяйства и природы

Сохранение за финансовую поддержку. Благодарим технический персонал

Лаборатории испытаний конструкций

, технологический факультет Макерере

Университет

за содействие в экспериментальной работе.

Производство композитных кирпичей из опилок с использованием портландцемента в качестве связующего

Технические характеристики и возможность более широкого использования композитных опилок в строительстве – обзор

Журнал исследований строительства и планирования Том 07 No 03 (2019), Идентификатор статьи: 95079,30 страниц
10.4236 / jbcpr.2019.73005

Технические характеристики и возможность более широкого использования композитов из опилок в строительстве – обзор

Абрахам Мванго, Чеве Камболе ^*

Департамент гражданского строительства и строительства, Университет Коппербелт, Китве, Замбия

Авторские права © 2019 автора (ов) и Scientific Research Publishing Inc.

Эта работа находится под лицензией Creative Commons Attribution International License (CC BY 4.0).

http://creativecommons.org/licenses/by/4.0/

Поступила: 11.07.2019 г .; Принята в печать: 15 сентября 2019 г .; Опубликовано: 18 сентября 2019 г.

РЕФЕРАТ

Многие страны-производители древесины производят более 2 миллионов кубометров опилок ежегодно. В развивающихся странах опилки часто утилизируют путем открытого захоронения, открытого сжигания или вывоза на свалки.Это создает огромные экологические проблемы, связанные с загрязнением воздуха, выбросами парниковых газов и уничтожением растений и водных организмов. Результаты этой обзорной статьи показывают, что опилки можно использовать для изготовления строительных композитов из опилок с хорошим модулем упругости, водопоглощением и прочностными характеристиками, которые соответствуют международным спецификациям. Эти композиты включают древесностружечные плиты, бетонные блоки или кирпичи из опилок и бетон из опилок. В статье делается вывод о том, что частичная замена от 5% до 17% песка на опилки или замена цемента золой опилок в пропорциях от 5 до 15% в бетонных смесях позволяет получить конструкционный бетон с прочностью на сжатие более 20 МПа.Частичная замена от 10% до 30% песка, используемого при производстве блоков и кирпичей, опилками также позволяет производить кирпичи и блоки из опилок с прочностью на сжатие более 3 МПа. Композиты на опилках также привлекательны своей низкой теплопроводностью, высоким звукопоглощением и хорошими звукоизоляционными характеристиками. Эти результаты показывают, что более широкое использование композитных опилок в строительстве снизит потенциальное загрязнение окружающей среды опилками, сэкономит энергию и снизит затраты на утилизацию.

Ключевые слова:

Опилки, композиты из опилок, прочность на сжатие, теплопроводность, звукопоглощение

1. Введение

Опилки – это отходы или побочный продукт целого ряда процессов производства древесины, включая пиление, планирование, фрезерование, сверление, шлифование, производство мебели и столярные изделия. Этот поток отходов включает мелкую прерывистую стружку или просто мелкие частицы древесины [1] [2].

Удаление опилок часто осуществляется путем открытого захоронения, открытого сжигания или захоронения на свалках [3] [4].Опилки, сбрасываемые на свалки, увеличивают нагрузку на свалки, а их сжигание способствует выбросам парниковых газов [5]. Несмотря на загрязнение воздуха и проблемы общественного здравоохранения, связанные с открытым сжиганием, лесопилки обычно практикуют его как самый простой способ избавиться от опилок [6] [7]. При сбросе на берег ручьев и рек опилки переносятся дождевой водой или ветром в поверхностные воды и могут серьезно повлиять на водную флору и фауну. Более того, опилки, без разбора выбрасываемые на землю, убивают жизнь растений и вызывают образование древесной пыли при попадании в атмосферу [8].

Создание ценности из этого потока отходов снизит затраты на утилизацию и создаст рабочие места [5]. Кроме того, использование в строительстве изделий из древесины, таких как композитные опилки, способствует смягчению последствий изменения климата [9] [10]. Замена стали, бетона и других изделий, производимых с высоким энергопотреблением, композитными опилками может снизить потребление большого количества ископаемого топлива. Учитывая, что продукты на основе древесины накапливают углерод на протяжении всего своего жизненного цикла, использование композитных опилок, соответственно, приводит к снижению выбросов CO ₂ [10] [11] и, следовательно, снижает глобальное потепление.

Мотивация для этой обзорной статьи заключается в том, что опилки, представляющие опасность для окружающей среды, имеют большой потенциал для использования в качестве сырья для производства строительных композитов, соответствующих международным стандартам. Это потенциальное использование еще предстоит полностью изучить, особенно в развивающихся странах, где широко распространены неизбирательные захоронения опилок. В статье кратко освещаются некоторые экологические проблемы, которые создают опилки, и рассматриваются технические характеристики строительных композитов из опилок, а именно, ДСП, бетонных блоков из опилок, кирпича и легкого бетона на опилках.Предполагается, что рассмотренная литература послужит катализатором для дальнейших исследований композитов из опилок и для содействия более широкому использованию этих композитов в строительстве. Это внесет дополнительный вклад в развитие экологически чистых строительных материалов и снизит угрозу загрязнения окружающей среды опилками. Данные, представленные и обсуждаемые в этой статье, также полезны для исследователей, изучающих альтернативные строительные материалы, направленные на сохранение невозобновляемых природных ресурсов и энергии.

Производство, совместное использование и удаление опилок вне строительства

1) Количество опилок, произведенных на лесопилках

Лесопилка – один из основных источников опилок. Количество опилок, получаемых при лесопилении, зависит от эффективности лесопильного производства, которую можно измерить по качеству и количеству восстановленных пиломатериалов по сравнению с образовавшимися древесными отходами. Эти древесные отходы представляют собой комбинацию коры, опилок, обрезков, колотого дерева, строгальных стружек и шлифовальной пыли [12].Тип используемого оборудования также влияет на количество образующихся опилок. Камбугу и др. [13] отметили, что отсутствие надлежащего оборудования для распиловки древесины приводит к высокому образованию опилок в процессе распиловки древесины.

В таблице 1 показано количество древесных отходов и опилок, образующихся на лесопилках, а также некоторые годовые объемы производства опилок в отдельных регионах мира. Из Таблицы 1 видно, что во многих странах-производителях древесины в результате лесопильных операций ежегодно образуется более 2 миллионов м 3 ³ опилок.В провинции Коппербелт Замбии, как и во многих развивающихся странах, большие груды опилок, плит, обрезков и коры характерны для рабочих зон 13 зарегистрированных в провинции лесопильных предприятий. Это указывает на огромную экологическую проблему, если этот материал просто оставить как отходы.

2) Обычное использование и удаление опилок, не связанных со строительством

Обычное использование опилок не для строительства включает подстилку для домашней птицы и домашнего скота, компостирование почвы и мульчирование [21]. До появления холодильников его использовали для хранения льда в ледниках летом.При смешивании с водой и последующем замораживании он образует медленно тающий и более прочный лед. Иногда он используется для впитывания пролитой жидкости, что позволяет легко собрать или смести пролитую жидкость [1]. Опилки также считаются очень хорошим сырьем для производства древесных гранул и брикетов из биомассы, используемых в качестве твердого топлива [20] [22] [23].

Таблица 1. Приблизительное количество опилок, ежегодно образующихся на лесопилках.

* Данные основаны на данных 9 из 10 исследованных лесопильных предприятий; ** Данные по лесопилкам в 1 из 10 провинций Замбии; -Данные недоступны; ^† Количество рассчитано из объемов с использованием приблизительной плотности опилок 210 кг / м ³ ; ^{† †} Средние значения по данным о производстве опилок за четыре года.

Обычное удаление большей части этих отходов включает в себя открытые захоронения, открытое сжигание и иногда захоронение на свалках. На Рисунке 1 показаны беспорядочные сбросы и сжигание опилок, типичные для развивающихся стран.

2. Текущее использование композитных опилок в строительстве

Композиты на опилках применяются в строительстве давно. Например, он использовался для производства бетона на опилках более 40 лет [1]. Помимо использования в бетоне, в литературе указывается, что другие композиты из опилок, используемые в строительной отрасли, включают ДСП, панели пола, перегородки, облицовку, потолок, опалубку, а также бетонные блоки и кирпичи.

2.1. ДСП и сопутствующие товары

Значительное количество опилок и древесной стружки в Соединенных Штатах Америки используется для производства древесностружечных плит [24]. В период с 2000 по 2017 год мировое производство древесных плит, включая ДСП, фанеру, ориентированно-стружечные плиты (OSB) и древесноволокнистые плиты, увеличилось на 125% [25]. В период с 2012 по 2016 год наибольшая доля (62%) этой продукции была произведена в Азиатско-Тихоокеанском регионе, за которым следовали Европа (21%), Северная Америка (11%), Латинская Америка и Карибский бассейн (5%) и Африка ( 1%) [26].Низкий производственный показатель в Африке и других развивающихся континентах по сравнению с высоким производством опилок (Таблица 1) подразумевает наличие большого потенциала

а) (б) (c) (г)

Рис. 1. Открытая свалка опилок: (a) сжигание опилок вблизи жилого массива; (б) и (в) сжигание опилок на лесопилке; (d) Сброс опилок на берегу ручья.

для увеличения производства строительных композитов из опилок из этих отходов в развивающихся странах.

В Замбии постоянно растет спрос на ДСП и сопутствующие товары, такие как фанера и пиломатериалы. Прогнозируется увеличение спроса на эту продукцию на 39% с 501 100 м ³ в 2010 г. до 698 700 м ³ в 2025 г. [27]. Предполагается, что использование опилок при производстве этих древесно-стружечных плит уменьшит загрязнение окружающей среды, которое эти отходы создают в Замбии.

ДСП и соответствующие изделия из древесины, такие как древесноволокнистые плиты низкой плотности (ЛДФ) и ДСП, производятся путем смешивания различных пропорций древесной щепы, стружки лесопилок или опилок с синтетической смолой или любым подходящим связующим [9] [28].Например, Абдулкарим и др. [28] установили, что древесно-стружечные плиты, изготовленные из опилок и смолы на основе пластика (PBR), синтезированной из отходов пенополистирола в качестве связующего, проявляют свойства, соответствующие требованиям Американского национального института стандартов (ANSI) A208.1. Этот стандарт определяет требуемые размеры, а также физико-механические свойства для различных марок древесностружечных плит. Исследование показало, что древесно-стружечные плиты из древесных опилок и PBR демонстрируют лучшую стойкость к проникновению воды, стабильность размеров, механические свойства и сопротивление деформации по сравнению с древесностружечными плитами из карбамидоформальдегида (UF).Таким образом, они были более прочными, жесткими и лучше подходили для применения в большинстве сред, чем УФ-древесно-стружечные плиты.

Исследование Dotun, A.O. и другие. [29] отметили, что древесно-стружечные плиты, полученные из комбинации опилок и полиэтилентерефталатных пластиковых отходов, подходят для внутреннего применения. Однако исследование также показало, что эти продукты имеют ограниченное применение в конструкции и несущей способности. Аналогичным образом Akinyemi et al. [30] рекомендовали, чтобы панели, произведенные в виде композитов из кукурузных початков и опилок, с использованием формальдегида мочевины в качестве связующего, подходили для внутреннего использования в зданиях, но не для несущих целей.

Erakhrumen et al. [31] доказали, что для смесей древесных опилок сосны (Pinus caribaea M.) и кокосовой шелухи или кокосового волокна (Cocos nucifera L.) с использованием цемента в качестве связующего, такие параметры, как водостойкость, прочностные свойства и плотность древесностружечных плит были улучшены за счет высокого содержания цемента. содержание. Однако эти свойства были снижены при увеличении количества кокосового волокна в смеси.

Композитные опилки, полученные путем склеивания опилок или древесной стружки вместе с пенополистиролом, обладают хорошими характеристиками теплопроводности.Эти продукты считаются подходящими для использования в перегородках и подвесных потолках [32].

2.2. Панели пола

Исследование Chanhoun et al. [33] исследовали сочетание древесных отходов, отходов полистирола и композитных отходов пластмассы. Исследование показало, что эти композиты могут использоваться не только для внутренних и наружных полов, но также в качестве самоклеящихся сэндвич-панелей или досок для дверных проемов, подвесных потолков и сэндвич-панелей для опалубки.

Инновационная бетонная сэндвич-панель, исследованная в Ираке, была изготовлена ​​с использованием слоя легкого бетона (LWC), зажатого между двумя внешними слоями железобетона.Эти элементы были соединены между собой арматурой фермы как соединители, работающие на сдвиг. Прочность сэндвич-панели с опилками, которая использовалась в качестве заполнителя во внутренней обмотке, была выше прочности сэндвич-панели с полистиролом (стиропором) или порциленитом [34].

Chung et al. [35] продемонстрировали потенциал гашения вибрации слоя песчаных опилок в легких деревянных каркасных системах пола / потолка (LTFS). Исследуемый LTFS включал верхний этаж из смеси опилок и песка, полость, заполненную волокнистым заполнителем для звукоизоляции, и потолок.Теоретическая модель и экспериментальные измерения показали, что слой песчано-опилок гасит вибрацию в диапазоне частот от 10 до 200 Гц.

2.3. Перегородка и облицовка

Композиты из древесных опилок и цемента могут быть использованы для облицовки и стен. Однако важным соображением для этого применения является необходимость тщательного выбора древесины с подходящими компонентами для совместимости с цементом [36].

2.4. Бетонные блоки или кирпичи и строительный раствор из опилок

Различные исследования были проведены в поисках зеленых и менее дорогих строительных блоков, которые содержат опилки в необработанном виде или в виде золы из опилок.Mangi et al. [37] дает хороший обзор 17 исследований, проведенных на бетонных кладочных блоках в период с 2012 по 2016 год в 11 разных странах. В этом обзоре подчеркивается потенциал более широкого использования бетонных блоков из опилок в качестве легких каменных блоков в зданиях.

Gil et al. [38] отметили, что древесные опилки положительно влияют на последующее растрескивание строительного раствора. Это, в свою очередь, улучшает пластичность раствора. Клаудиу [8] изучал использование опилок в штукатурных растворах.Исследование выявило важные характеристики исследованных штукатурных растворов, в том числе их хорошую звуко- и теплоизоляцию, а также невосприимчивость к возгоранию от открытого пламени. Таким образом, эти растворы были рекомендованы для использования во внутренних стенах зданий.

2,5. Бетон из легких опилок

Легкий бетон – это бетон с плотностью от 300 до 1850 кг / м ³ . Конструкционный легкий бетон имеет плотность от 1120 до 1920 кг / м ³ и имеет минимальную прочность на сжатие 17 МПа [39] [40].Низкая плотность и высокие показатели теплоизоляции древесных отходов, таких как опилки [24], делают их хорошей альтернативой для производства легкого бетона и теплоизоляционных строительных композитов. Ахмед и др. [41] отметили, что смесь крупного заполнителя, песка и цемента с различными дозировками опилок в качестве частичной замены песка позволила получить экологически чистый и термоэффективный нормальный и легкий бетон.

3. Технические характеристики и эксплуатационные характеристики композитных древесных опилок, используемых в строительстве

3.1. ДСП

Бадеджо [42] заметил, что цементно-стружечные плиты толщиной 12 мм, изготовленные из опилок четырех тропических лиственных пород древесины (Mitragyna ciliata, Triplochiton scleroxylon, Terminalia superba и Ceiba pentandra), оказали сильное влияние на свойства испытанных плит. Расчетный модуль упругости на разрыв (MOR) составлял от 4,72 до 8,20 МПа, от 5,00 до 8,00 МПа, от 4,35 до 6,05 МПа и от 3,75 до 6,20 МПа соответственно для четырех пород древесины. Модуль упругости (MOE) варьировался от 2750 до 4000 МПа, от 2500 до 3500 МПа, от 2500 до 3400 МПа и от 2100 до 3350 МПа соответственно для четырех пород древесины.После выдержки в холодной воде в течение 72 часов процент набухания по толщине варьировался от 2,80% до 4,5%, от 2,9% до 5,5%, от 2,2% до 3,55% и от 4,50% до 5,70% для четырех видов древесины. Соответствующие приблизительные плотности этих пород древесины составляют от 450 до 560, 320 и 400, 450 и 580 и 230 и 260 кг / м ³ [43] [44]. MOE-свойства экспериментальных плит зависят от плотности используемой древесины. Виды Mitragyna ciliata и Terminalia superba имеют более высокую плотность и дают более высокие значения MOE, чем два других вида.Также следует отметить, что результаты MOE этого исследования удовлетворяют требованиям ANSI 208.1 [45] для древесностружечных плит высокого и среднего класса. Однако результаты MOR не соответствовали требованиям ANSI 208.1. Исследуемые древесно-стружечные плиты показали приемлемое набухание, учитывая, что BS EN 312: 2010 [46] и BS EN 317: 1993 [47] предусматривают, что древесностружечные плиты должны иметь максимальное значение набухания (TS) по толщине (TS) 8% при 2-часовом погружении в воду. , или максимальный TS 15%, если используется процедура погружения в воду на 24 часа.

Древесные опилки Okhuen и переработанный полиэтилен (RLDPE) были смешаны и затем подвергнуты горячему прессованию для производства композитных плит из древесных опилок и переработанного полиэтилена компанией Atuanya и Obele [48]. Исследованная средняя прочность на растяжение оптимизированной композитной плиты составила 13,991 МПа, значение, которое соответствовало спецификациям для общего применения.

Абу-Зарифа и др. [49] исследовали древесностружечные плиты, которые были изготовлены из опилок и сельскохозяйственных отходов (стебли банана, пшеничные отруби и апельсиновые корки).Все сельскохозяйственные отходы смешивались с опилками в двух пропорциях: 25% и 75%, в то время как количество полипропиленового пластика оставалось постоянным на уровне 40%. Смеси прессовали под нагрузкой 24 тонны при температуре 170 ° C в течение 2,5 часов. Результаты испытаний показали максимальное значение модуля упругости (MOE) 2160,78 МПа для смеси с 75% -ным составом пшеницы, максимальное значение модуля упругости (MOR) 11,07 МПа для смеси со 100% -ным составом опилок и максимальное значение: значение напряжения 7,8 МПа для смеси с содержанием банана 25%.Диапазон значений водопоглощения составлял от 8,19% до 19,3%. Эти результаты были лучше, чем у древесностружечных плит коммерческого типа (древесно-волокнистые плиты средней плотности, волокнистые и прессованные древесные плиты). Смесь ДСП с 75% банановой композиции показала наименьшую водопоглощающую способность и способность к набуханию. Тот, у которого 75% апельсинового состава, показал самый высокий процент водопоглощения и набухания.

3.2. Опилки в бетонных блоках или кирпичах и растворе

Куполати и др. [50] исследовали использование опилок как частичную замену песка для дробления при производстве кирпича как способ повышения уровня озеленения окружающей среды.Опилки использовались в качестве частичной замены песка для дробилки в количестве 1%, 3% и 5% по объему. Исследованные значения прочности на сжатие опилочно-песчаных кирпичей, произведенных на месте, были меньше минимальных значений 4,0 МПа, установленных для массивных блоков каменной кладки стен [51]. Средняя прочность на сжатие кирпичей (290 мм × 150 мм 90 мм) на стройплощадке в течение 28 дней составила 0,67 МПа, 0,23 МПа и 0,21 МПа для соответствующих процентов замены опилок. Однако кубики кирпичей размером 100 мм × 100 мм × 100 мм, изготовленные в лаборатории, показали среднюю прочность на сжатие 6.10 МПа, 5,73 МПа и 3,7 МПа для вышеуказанных соответствующих процентов замены опилок. Это было связано с улучшением практики контроля качества в лаборатории. В этом исследовании подчеркивается важность контроля качества при массовом производстве кирпичей из опилок. Исследование также показало возможность использования опилок в качестве частичного заменителя дробильного песка при производстве кирпича.

Чтобы исследовать потенциальное использование опилок в блоках, Ravindrarajah et al. [52] оценивали блоки, изготовленные с использованием цемента, извести, летучей золы, хлорида кальция, опилок сосны Radiata, песка и воды.Смесь бетонных блоков из опилок с содержанием опилок 12% по объему имела плотность 1540 кг / м ³ и 28-дневную прочность на сжатие 14 МПа. Использование 2% хлорида кальция привело к достижению оптимальной прочности в любом возрасте, но также привело к значительному увеличению усадки. Исследование показало, что опилки являются хорошим наполнителем для производства легких бетонных блоков.

Замена песка опилками в смеси из песчано-цементных блоков, пропорции замены опилок 10%, 20%, 30% и 40%, с водоцементным соотношением 0.5 был исследован Dadzie et al. [53]. Прочность на сжатие исследуемых композитных блоков из опилок превышала минимальное требование BS 6073 в 2,8 МПа для замены опилок не более 10%. Далее было отмечено, что содержание заменяемых опилок не должно превышать 10%, если блоки из опилок должны соответствовать стандартным спецификациям.

Boob [54] установил, что блоки из песчаника, полученные путем частичной замены песка опилками, дают оптимальные и желаемые результаты при соотношении смеси 1: 6 (цемент: песок + опилки) (85% песок + 15% опилки).Прочность на сжатие, полученная для блоков размером 100 мм × 100 мм × 100 мм для этой пропорции смеси, составляла 4,5 МПа. Это хороший результат для блоков, изготовленных с заменой опилок не более 10%, при оценке относительно минимального требования BS 6073 в 2,8 МПа [55].

Ettu et al. [56] исследовали использование обычного портландцемента (OPC), золы из опилок (SDA) и золы из листьев папиллы (PPLA) для возможного производства песчаных блоков (где песок был основным компонентом) и грунтбетонных блоков, где латерит является основным компонентом. основная составляющая.Были оценены бинарные вяжущие смеси OPC-SDA и OPC-PPLA и тройные вяжущие смеси OPC-SDA-PPLA для производства блоков. Исследование показало, что произведенные блоки из этих смешанных цементных материалов обладают достаточной прочностью для их использования, особенно в строительных работах, где потребность в высокой начальной прочности не является критическим фактором. Значения прочности за 150 дней для трехкомпонентного цемента с добавкой OPC-SDA-PPLA для пескобетона и почвенно-бетонных блоков составили, соответственно, 6,00 МПа и 5 МПа.20 МПа для замены 5%, 5,90 МПа и 5,10 МПа для замены 10%, 5,75 МПа и 5,00 МПа для замены 15% OPC и 5,70 МПа и 4,90 МПа для замены 20% OPC. Эти результаты были немного лучше, чем соответствующие контрольные значения 5,20 МПа и 4,80 МПа.

В исследованиях Тургута и Альгина [57] для получения кирпичей WSW-LPW использовались отходы известнякового порошка (LPW) от операций по разработке карьеров и отходы древесных опилок (WSW), полученные в процессе распиловки необработанной древесины. Эти композитные кирпичи с различными комбинациями WSW-LPW показали прочность на сжатие, прочность на изгиб, удельный вес, скорость ультразвуковых импульсов (UPV) и значения водопоглощения, которые соответствовали международным стандартам, а именно ASTM C67-03a, BS 6073 и BS 1881.Замена 30% WSW в кирпичной композитной смеси позволила получить кирпичи с прочностью на сжатие 7,2 МПа и прочностью на изгиб 3,1 МПа. Эти результаты соответствуют требованиям BS6073 для строительных материалов, используемых в конструкциях. Этот композит из опилок был оценен как потенциальный элемент для возведения стен, заменитель деревянной доски, а также как экономичная альтернатива бетонным блокам, потолочным панелям и панелям звукоизоляции.

Moreira et al. [58] изучали характеристики строительных блоков, изготовленных с частичной заменой мелких заполнителей опилками древесных пород Dinizia Excelsa Ducke.Блоки были изготовлены путем замены мелкого заполнителя опилками в количестве 5% по весу. Были использованы два процесса обработки опилок, один из которых включает промывку опилок в щелочном растворе (известь), а другой – погружение опилок в сульфат алюминия. Результаты прочности на сжатие на 28 ^-й день составили 1,39 и 3,98 МПа для двух методов обработки соответственно. Результаты водопоглощения составили 13,13% и 10,40% соответственно. Результаты показали хорошие характеристики блоков, изготовленных из опилок, обработанных сульфатом алюминия, по сравнению с блоками, изготовленными из опилок, обработанных щелочным раствором.Результаты по прочности на сжатие в течение 28 дней, составившей 3,98 МПа для блоков с опилками, обработанными сульфатом алюминия, соответствовали бразильскому стандарту NBR7173, который определяет минимальную среднюю прочность на сжатие 2,5 МПа для строительных блоков. Исследование показало возможность производства кирпичных блоков с заменой 5% мелких заполнителей на опилки Dinizia Excelsa Ducke, обработанные сульфатом алюминия.

Adebakin et al. [59] исследовали использование опилок в качестве частичной замены песка при производстве пустотелых блоков из песчаника.Исследование было направлено на снижение стоимости строительных материалов и снижение статических нагрузок на особо высотные здания и здания, построенные на грунтах с низкой несущей способностью. Исследование показало, что замена песка на 10% опилок привела к получению блоков со значениями прочности на сжатие, которые почти соответствовали требуемой нигерийской стандартной спецификации 3,5 – 10 МПа для блоков из песчаника. Это 10% заменителя опилок также позволило получить блоки с уменьшением веса на 10% и снижением производственных затрат на 3%.

Легкие кирпичи, изготовленные из смеси опилок и цемента с соотношением 3: 2 и 2: 1, исследовали Zziwa et al. [60]. Кирпичи размером 100 × 100 × 100 мм испытывали в виде высушенных на воздухе образцов и в виде замоченных образцов после замачивания в воде при комнатной температуре в течение 24 часов. Наивысший результат по прочности на сжатие 2,21 МПа был получен для сухих образцов с соотношением опилок к цементу 3: 2. Соответствующий результат прочности на сжатие для замоченных образцов составил в среднем 1,38 МПа. Низкая прочность на сжатие в сухом состоянии и еще более низкая прочность на сжатие в мокром состоянии указывали на то, что эти кирпичи не удовлетворяли требованиям для использования в несущих стенах и стенах, подверженных воздействию влажных сред.Однако их можно было использовать для внутренней обшивки стен там, где были минимальные условия смачивания и небольшая нагрузка или ее отсутствие.

Сводка результатов прочности на сжатие выбранных кирпичей и блоков из опилок представлена ​​в Таблице 2. Эти результаты указывают на хорошие характеристики композитных блоков кирпич / блок из опилок, что дает уверенность в их более широком использовании в строительстве.

3.3. Опилки в легком бетоне

3.3.1. Частичная замена песка опилками в бетонной смеси

Осей и Джексон [61] изучали использование опилок, гранитного щебня и быстротвердеющего цемента для производства бетонных опилок.Используя бетонную смесь 1: 2: 4, опилки использовали для замены 25%, 50%, 75% и 100% песка по объему. Прочность за 28 дней для соответствующих пропорций замены опилок составляла 12,13 МПа, 9,15 МПа, 4,66 МПа и 3,37 МПа. Исследование показало, что опилки потенциально могут использоваться в качестве заполнителя при производстве неструктурного легкого бетона для использования в ситуациях, когда прочность на сжатие не является основным требованием. Дальнейший анализ прочности на сжатие показал, что замена опилок менее 14% может дать бетон с 28-дневной прочностью на сжатие 20 МПа.Это минимальная прочность бетона для использования в конструкции. Ранее Бдейр [62] заметил, что замена 10% песка опилками показала увеличение прочности на сжатие с 23,24 до 27,31 МПа в период от 7 до 28 дней, что указывает на то, что частичная замена песка опилками в бетоне может достигать того же порядка прочности, что и обычные бетон при более длительных периодах отверждения.

Suliman et al. [63] использовали опилки, песок, щебень и цемент для производства опилок бетона. Замена песка на опилки в размере 5%,

Таблица 2.Прочность на сжатие блоков опилок или кирпича на 28 суток.

10% и 15% от общего объема песка. Полученные значения прочности на сжатие через 28 дней составили 50,06 МПа, 41,48 МПа и 34,7 МПа соответственно. Оптимальная конструкция для производства бетонных опилок была установлена ​​при 10% замещении опилок. Исследование также показало, что бетонные опилки не содержат каких-либо вредных для здоровья веществ.

Исследование Oyedepo et al. [64] показали, что значения прочности на сжатие, полученные при содержании опилок, равном или превышающем 25%, не соответствуют минимальным требованиям Нигерии 17 МПа для легкого бетона.Соотношение бетонной смеси 1: 2: 4 было приготовлено с использованием воды / цемента 0,65, с 0%, 25%, 50%, 75% и 100% опилок в качестве частичной замены мелкого песка. Значения прочности на сжатие для процентов замены опилок 25%, 75% и 100% составили 14,15 МПа, 12,96 МПа и 11,93 МПа соответственно. Следовательно, это исследование показало, что использование опилок в количестве более 25% отрицательно сказывается на прочностных и плотностных свойствах бетона. Еще одно предположение заключалось в том, что использование от 0% до 25% опилок в качестве частичной замены в бетоне не повлияет отрицательно на прочность бетона.

Натан [65] показал, что опилки являются потенциальным материалом для приготовления легкого бетона. Используя цемент, мелкий заполнитель, крупный заполнитель, воду и опилки, была приготовлена ​​стандартная контрольная смесь с пропорциями смеси 1: 1,5: 3. Замена мелкого заполнителя опилками производилась на 0%, 5%, 10%, 15% и 20%. Средние значения прочности на сжатие, зарегистрированные через 28 дней, составили 29,33 МПа, 27,7 МПа, 26,37 МПа, 24,15 МПа и 22,67 МПа соответственно. Соответствующие значения прочности на разрыв были равны 2.08 МПа, 1,82 МПа, 1,69 МПа, 1,49 МПа и 1,41 МПа. Используя аналогичный дизайн смеси, исследование Tilak et al. [2] показали более низкую прочность на сжатие 24,13 МПа, 15,55 МПа, 11,11 МПа и 8,13 МПа, когда мелкий заполнитель был заменен опилками в пропорциях 10%, 20%, 50% и 100% соответственно. Эти два исследования указывают на возможное использование опилок в конструкционном бетоне, когда доля опилок, заменяющих песок, не превышает 10%.

Читра и Хемаприя [66] использовали пропорцию смеси 1: 1.60: 2.78, чтобы подтвердить возможность использования опилок в качестве альтернативы песку с оптимальной прочностью, полученной при 15% замене песка опилками. Значения прочности на сжатие, полученные через 28 дней, составили 25,1 МПа, 24,2 МПа, 23,75 МПа и 17,54 МПа, когда мелкий заполнитель был заменен опилками при 0%, 5%, 10%, 15% соответственно.

Sawant et al. [67] исследовали бетон на опилках, изготовленный из смеси в пропорции 1: 1,62: 2,83, которая включала в себя вяжущий метакаолин в качестве добавки, предназначенной для обеспечения хорошего сцепления между опилками и другими ингредиентами бетона.В ходе исследования производилась частичная замена песка опилками в размерах 0%, 5%, 10%, 15%, 20% и 25%. Полученные значения прочности на сжатие составили 24,4 МПа, 21,11 МПа, 12,45 МПа, 10,07 МПа, 7,25 МПа и 5,12 МПа соответственно, что указывает на хорошую прочность при содержании опилок менее 10%.

Исследование Awal et al. [68] исследовали образцы бетона из опилок, изготовленные с соотношением цемента к опилкам 1: 1, 1: 2 и 1: 3 по объему. Соответствующие результаты по прочности на сжатие в возрасте 28 дней для вышеупомянутого соотношения цемента и опилок составили 18.65 МПа, 17,20 МПа и 12,80 МПа. Прочность бетонных опилок увеличивалась с увеличением возраста выдержки. Однако прочность и зарегистрированный модуль упругости уменьшались с увеличением количества опилок в смеси.

Опилки бетона из смесей 1: 1: 2 и 1: 1,5: 3 с опилками, заменяющими крупный заполнитель, исследовали Огундипе и Джимох [3]. Результаты по прочности на сжатие за 28 дней составили 18,33 и 8,78 МПа соответственно, в то время как их прочность на изгиб за 28 дней составила 1.71 и 1,33 МПа соответственно. Водопоглощение смесей за 28 дней составило 5,69%, 8,97%, 8,29%, 7,83% и 11,11%, соответственно, за 28 дней линейная усадка составила 0,67%, 0,50%, 1,83%, 1,83% и 1,95%.

Соджоби [69] заметил, что отходы опилок и латерит в качестве альтернативного мелкозернистого заполнителя и вяжущего материала, соответственно, могут быть использованы для производства экологически чистых легких блоков для бетонных дорожных покрытий (ICPU). Следовательно, Sojobi et al. [70] из тех же материалов изготовили сверхлегкие зеленые блоки для дорожной одежды.При оптимальном содержании опилок 10% и после 90 дней отверждения в воде блоки для мощения достигли прочности на сжатие 16,6 МПа и продемонстрировали сопротивление скольжению 64,5 значения маятникового испытания (PVT). Результаты по прочности превысили минимальные требования от 3,45 до 15 МПа для пешеходов и ненесущих бетонных конструкций.

Возможность использования арматуры в опилках бетона была изучена Олутоге [71]. Это исследование показало, что замена менее 25% песка опилками в железобетоне дала результаты, которые удовлетворяли характерным требованиям прочности для конструкционного использования бетона, как указано в BS 8110, 1997.

На рис. 2 показан обзор результатов прочности на сжатие опилок бетона за 28 дней в связи с частичной заменой песка опилками в различных бетонных смесях. Данные на Рисунке 2 показывают, что бетонные смеси с содержанием опилок от 5% до 15% в качестве замены песка, как правило, могут давать бетон со значениями прочности на сжатие, превышающими 15 МПа, что подходит для легких конструкций, как рекомендовано Невиллом [72].

Рисунок 2 также показывает, что смеси с содержанием опилок от 5% до 10% в качестве замены песка могут производить бетон со значениями прочности на сжатие выше 20 МПа.Таким образом, эти смеси могут быть использованы в конструкциях в соответствии с рекомендациями ASTM C330 / C330M-09 [73]. Кроме того, следует отметить, что прочность на сжатие значительно снижается с увеличением содержания опилок выше 15% содержания песка.

Диаграмма разброса, показывающая влияние замены песка опилками на прочность на сжатие опилок бетона, представлена ​​на рисунке 3. Средние результаты прочности на сжатие дают экспоненциальную зависимость с хорошим значением корреляции, т.е.е. R ² = 0,8017. Это отношение может быть выражено как

f c = 25,944 e – 0,015 λ (1)

Рисунок 2. Прочность на сжатие опилок бетона по отношению к компоненту, заменяющему опилки.

Рис. 3. График зависимости замены песка опилками от прочности на сжатие опилок бетона.

где:

f c прочность на сжатие в течение 28 дней, МПа.

λ – процент замещения песка опилками.

Из уравнения (1) следует, что оптимальное содержание замены песка опилками, необходимое для производства конструкционного бетона с прочностью на сжатие 20 МПа, составляет 17%. Содержание опилок выше этой пропорции приводит к получению бетона из опилок с прочностью на сжатие ниже 20 МПа.

На рис. 4 показано снижение прочности на изгиб с увеличением содержания опилок. Это особенно очевидно из исследований Sawant et al. [67] и [74].

3.3.2. Опилки бетона с опилками как один из основных компонентов

Помимо частичной замены песка опилками, были проведены и другие исследования, в которых опилки являются одним из основных компонентов бетонной смеси.Сравнения результатов прочности на сжатие, разрывное растяжение и изгиб опилок бетона из выбранной литературы показаны в таблице 3. Табличные результаты показывают снижение прочности на сжатие, изгиб и разделение прочности при увеличении количества опилок в бетонной смеси. Из таблицы 3 также следует, что смеси 1: 1: 2 и 1: 1: 1 дают легкий бетон с хорошими показателями прочности на сжатие.

3.3.3. Частичная замена цемента золой опилок (SDA) в бетонной смеси

Удойо и Дашибил [78] и Мартонг [79] исследовали бетон из золы опилок (SDA), заменив обычный портландцемент (OPC) на SDA.Исследования показали, что при замене 10% SDA можно было достичь расчетной прочности 20 МПа за 28 дней, что сопоставимо с прочностью, достигаемой обычным бетоном при более длительных периодах отверждения. Мартонг [79], однако, отметил, что включение SDA в качестве частичной замены цемента имеет тенденцию к снижению долговечности бетона при воздействии сульфатной среды. Позже Обилад [80]

Рис. 4. Испытание прочности на изгиб опилок бетона в зависимости от содержания опилок.

Таблица 3. Прочность на сжатие, изгиб и разрыв при растяжении, полученная при использовании различных композитных смесей из опилок.

* Соотношение смеси цемента и опилок; -Данные недоступны.

показал, что SDA привел к достижению 28-дневной прочности на сжатие от 21,02 до 19,05 МПа при замене золы опилок от 5% до 15% соответственно. Таким образом, содержание SDA от 5% до 15% было сочтено оптимальной заменой SDA для цемента, поскольку содержание SDA выше 15% значительно снижает прочность бетона на сжатие.Это исследование рекомендовало оценку долговечности бетона, изготовленного из SDA, в качестве частичной замены цемента.

Dhull [81] частично заменил цемент по массе на 5%, 10%, 15% и 20% в соотношении бетонной смеси 1: 1: 2. Прочность в течение 28 дней с содержанием замены 5% и 10% привела к результатам прочности на сжатие 32,44 и 30,24 МПа соответственно. Замена цемента с более высоким содержанием SDA, превышающим 10%, позволила получить бетон с прочностью на сжатие ниже прочности контрольной смеси.

Используя расчетное соотношение компонентов Simpexfive от Scheffe, равное 0,5: 0,95: 0,05: 2,25: 4, то есть вода: цемент: опилки, зола: песок: граниты, исследование Onwuka et al. [82] произвел бетон SDA с оптимальным результатом прочности на сжатие 20,44 МПа через 28 дней. Исследование пришло к выводу, что бетон из опилок может быть подходящим образом использован в качестве строительного материала в строительной индустрии.

Fapohunda et al. [83] показали, что древесные отходы либо в форме ПДД, либо в виде древесного заполнителя, либо в виде опилок; могут быть включены в соответствующую конструкцию бетонной смеси, из которой можно получить конструкционный бетон, удовлетворяющий требованиям здания.Однако содержание SDA не должно превышать 20%. Бетон с добавлением SDA, как известно, демонстрирует хорошие свойства долговечности в отношении большей части процессов, приводящих к ухудшению качества бетона в течение его срока службы. Однако его долговечность ухудшается, когда он подвергается воздействию углекислого газа и сульфатов. Mangi et al. [84] также отметили необходимость исследования долговечности высокопрочного бетона, разработанного с использованием SDA, и его характеристик в агрессивных щелочных и кислых средах.

Исследование Raheem et al.[85] далее отмечает, что бетон SDA становится менее работоспособным по мере увеличения содержания SDA. Это указывает на то, что SDA требует больше воды по сравнению с обычным портландцементом. Исследование показало, что 5% SDA было оптимальным содержанием замещения, обеспечивающим прирост прочности бетона SDA, сравнимый с контрольной смесью, в которой не было содержания SDA.

Значения прочности на сжатие бетона SDA на Рисунке 5 демонстрируют тенденцию, аналогичную показанной на Рисунке 2, с точки зрения уменьшения прочности с увеличением SDA.Рисунок 5 также показывает, что бетон с содержанием SDA от 5% до 15% в качестве замены цемента можно использовать для производства бетона со значениями прочности на сжатие более 20 МПа. Этот бетон можно использовать для строительных конструкций.

3.4. Влияние композитов из опилок на тепловые свойства строительных конструкций

Теплоизоляционные материалы и системы используются для уменьшения передачи теплового потока. Теплопроводность и коэффициент теплопередачи указывают на термический

Рисунок 5.Прочность на сжатие бетона SDA.

изоляционные характеристики таких материалов. Конструкционные материалы с теплопроводностью менее 0,07 Вт / мК считаются теплоизоляторами [86].

У древесины более высокая теплопроводность по сравнению с другими материалами, используемыми в строительстве. Они незначительно различаются в зависимости от плотности, содержания влаги и разновидностей, более низкие плотности имеют более низкую проводимость. Мейер [24] утверждает, что одним из основных преимуществ заполнителей древесных отходов, таких как опилки и стружка, является небольшой вес и высокая теплоизоляционная способность материала.

Бетонные опилки, изготовленные из цемента, опилок и песка, смешанных в соотношении 1: 1: 1, 1: 2: 1 и 1: 3: 1 соответственно, показали, что соотношение смеси 1: 3: 1 показало более низкую теплопроводность по сравнению с два других микса. Это снижение теплопередачи через смесь 1: 3: 1 было связано с повышенным содержанием опилок в этой смеси по сравнению с двумя другими [76] [87].

Салих и Кзар [88] использовали комбинацию предварительно обработанного тростника и опилок в качестве частичной замены натурального песка в соотношении 1: 2.5 (цемент: песок) смесь. Тростник и опилки были предварительно обработаны путем замачивания их в кипящей воде, в которую была добавлена ​​известь в количестве 20% от веса тростника или опилок. Обработка замачиванием была проведена для уменьшения вредных растворимых углеводов, дубильных веществ, восков и изюма. Содержимое замены представляло собой равные комбинации опилок и тростника в пропорциях 10%, 20%, 30% и 40%. Например, замена 10% включала 5% опилок и 5% тростника. Водоцементное соотношение для всех смесей сохранялось равным 0,4. Значения плотности сушки в печи за 28 дней находились в диапазоне от 2060 до 1693 кг / м ³ – высокие значения, относящиеся к плотности контрольной смеси.Более низкие значения плотности были получены для 40% -ного содержания песка (т.е. 20% опилок и 20% тростника). Теплопроводность значительно снизилась с 0,745 до 0,222 Вт / мК для контрольной смеси и смеси, замещающей 40% песка, соответственно.

Исследование Sindanne et al. [89], включающие земляные блоки, стабилизированные цементом, опилками и известью, показали увеличение теплопроводности с увеличением количества цемента и извести в качестве стабилизаторов. Однако стабилизация опилками снизила теплопроводность блоков.Таким образом, было обнаружено, что блоки, стабилизированные опилками, демонстрируют повышенное термическое сопротивление по сравнению с блоками, стабилизированными цементом или известью. Результаты этого исследования представлены в Таблице 4.

Огундипе и Джимо [75] заменили крупный заполнитель опилками в четырех смесях, а именно 1: 1: 2, 1: 1,5: 3, 1: 2: 4, 1: 3: 6 и 1: 4: 8. Соответствующие результаты проводимости, измеренные после 28-дневного периода отверждения, составили 0,229, 0,232, 0,229, 0,223 и 0,176 Вт / мК. Результаты указывают на постепенное снижение теплопроводности с увеличением содержания опилок.Эта тенденция была также замечена в исследованиях, проведенных Абдул Амиром [90], Салихом и Кзаром [88] и Ченгом и др. [91], представленный на рисунке 6.

Рисунок 6 также показывает, что бетон из опилок имеет более низкую теплопроводность по сравнению с обычным бетоном (в данном случае содержание опилок 0%). Снижение теплопроводности с увеличением опилок, облегченный

Таблица 4. Теплопроводность стабилизированных земляных блоков (Вт / мК) – после Sindanne et al.[89].

Рисунок 6. Коэффициент теплопроводности опилок бетона в зависимости от количества опилок.

, согласуется с выводами Asadi et al. [92]. Легкие заполнители не только снижают плотность, но и теплопроводность бетона. Обычный бетон с плотностью от 2100 до 2400 кг / м ³ имеет теплопроводность от 1,40 до 1,75 Вт / мК [93] [94]. Таким образом, добавление опилок в бетонную смесь значительно снижает теплопроводность получаемого легкого бетона.

Значения теплопроводности, показанные на рисунке 6, также удовлетворяют требованиям стандарта ASTM C332-09 [95], который устанавливает, что максимальная средняя теплопроводность для бетона, изготовленного из легких заполнителей, должна составлять 0,43 Вт / мК для сухого бетона в печи с плотностью 1440 кг / м ³ в 28 сут.

3.5. Влияние композитов из опилок на акустические свойства строительных единиц

3.5.1. Звукопоглощение

Шумовое загрязнение считается одной из четырех основных экологических опасностей, включая загрязнение воздуха, воды и твердых отходов.Поэтому звукопоглощающие материалы играют важную роль в снижении воздействия шумового загрязнения на здоровье человека, например, потери слуха и стресса [96]. Низкочастотный шум, особенно в диапазоне частот от 10 Гц до 100 Гц, создает особый шум окружающей среды, который может вызывать повышенное беспокойство у людей, чувствительных к его воздействию [97]. Звукопоглощающие материалы уменьшают акустическую энергию звуковой волны, когда волна проходит через нее. Одним из способов оценки характеристик звукопоглощающих материалов является измерение коэффициента звукопоглощения, который определяется как мера акустической энергии, поглощаемой материалом при падении энергетической волны [98] [99].

Коэффициент звукопоглощения 0,00 означает, что звук не поглощается, тогда как коэффициент звукопоглощения, близкий к 1,00 для диапазона звуковых частот от 125 до 4000 Гц, означает хорошее звукопоглощение [98] [100].

Древесина – наиболее часто используемый материал для звукопоглощения в зрительных залах. При использовании в различных формах в сочетании с дополнительными звукопоглощающими материалами он может обеспечить оптимальные звукопоглощающие свойства. В связи с этим было обнаружено, что древесина в виде опилок, включенных в бетон или строительный раствор, и другие связанные строительные элементы эффективно поглощают звук.

Kang et al. [101] исследовали композитные плиты из рисовой шелухи и опилок на предмет звукопоглощения в строительстве. Заданные плотности плит составляли 400, 500, 600 и 700 кг / м ³ . Процентное соотношение по массе смесей рисовой шелухи / опилок / фенола и смолы составляло 10/80/10, 20/70/10, 30/60/10 и 40/50/10 соответственно. Характеристики звукопоглощения этих плит сравнивали с характеристиками коммерческих гипсокартонных и древесноволокнистых плит. Коэффициенты звукопоглощения композитной плиты были около 0.20 при 500 Гц, 0,40 при 1000 Гц и 0,40 – 0,55 при более 1000 Гц. Коэффициент звукопоглощения композитной плиты оказался в два раза выше, чем у гипсокартона толщиной 11 мм, особенно на частоте 1000 Гц. Композитные плиты также показали более высокие коэффициенты звукопоглощения, чем коммерческие гипсовые плиты, в диапазоне частот от 500 до 4000 Гц. Общие результаты показали, что композитные плиты из рисовой шелухи и опилок можно использовать в качестве заменяющего материала для звукопоглощающих целей в неструктурных конструкциях, таких как потолки, обшивка стен и внутренние поверхности стен.

Tiuc et al. [100] исследовали звукопоглощение двух продуктов, сделанных из двух отходов, а именно переработанной резины и опилок. Один продукт состоит из переработанных резиновых частиц и 15% полиуретанового связующего. Другой составлен из опилок и 30% полиуретана. Оба продукта были толщиной 15 мм. Для диапазона частот от 100 до 1000 Гц оба продукта показали одинаковые характеристики коэффициента звукопоглощения. Однако для более высокого диапазона частот от 1000 до 3150 Гц образец с частицами каучука имел лучшие звукопоглощающие свойства.

Материалы, изготовленные из опилок и переработанных резиновых гранул, были протестированы на акустические характеристики и сопоставлены с существующими акустическими продуктами на рынке, а именно стекловатой и гибким пенополиуретаном. Коэффициент звукопоглощения был экспериментально оценен в диапазоне частот от 100 до 3200 Гц. Результаты показали, что композитные материалы из опилок и резиновых гранул обладают лучшими акустическими свойствами, чем существующие продукты, особенно на частотах ниже 1600 Гц.Коэффициент звукопоглощения, измеренный для материала, изготовленного из опилок и 30% полиуретанового связующего, имел минимальное значение 0,65 в диапазоне частот от 300 до 3150 Гц. Максимальный коэффициент звукопоглощения 0,979 был зарегистрирован на частоте 2000 Гц [99].

Tiuc et al. [102] далее сравнили звукопоглощение изделий, изготовленных из 100% гибкого пенополиуретана (100-FPF), и изделий, изготовленных из 50% еловых опилок и 50% гибкого пенополиуретана (50-FPF). Продукт 100-FPF продемонстрировал эффективные характеристики звукопоглощения в диапазоне частот от 100 до 1700 Гц.Этот продукт зарегистрировал максимальное значение коэффициента звукопоглощения 0,86 на частоте 1700 Гц. Продукт 50-FPF продемонстрировал эффективные характеристики звукопоглощения в диапазоне частот от 100 до 700 Гц, при этом максимальное значение коэффициента звукопоглощения составляло 0,89 на частоте 700 Гц. Это исследование также показало, что композиционные пористые материалы демонстрируют сложные характеристики звукопоглощения.

В таблице 5 представлены характеристики звукопоглощения различных материалов.Из этой таблицы ясно видно, что композитные опилки имеют лучшую звукопоглощающую способность по сравнению с такими материалами, как обычная древесина, обычный бетон и кирпич.

Таблица 5. Звукопоглощающие свойства некоторых обычных строительных материалов и материалов, содержащих опилки.

3.5.2. Звукоизоляция

Звукопоглощающие изделия поглощают эхо внутри комнаты, тем самым предотвращая распространение звука по комнате. С другой стороны, звукоизоляционные материалы блокируют или останавливают распространение звуковых волн в соседние помещения.

Деревянные перегородки для офисов могут быть спроектированы таким образом, чтобы обеспечить любую требуемую степень звукоизоляции, начиная с минимума. Грамотный дизайн и внимание к деталям могут привести к очень высокой звукоизоляции при минимальной общей толщине [106].

Chung et al. [107] установили, что легкие деревянные полы / потолки (LTFS) могут иметь лучшую изоляцию от ударного шума по сравнению с системами на основе бетонных плит. Примеры таких систем включают элементы виброизоляции / демпфирования, такие как резиновые зажимы для потолочных реек, стекловолокно и слой смеси песка и опилок.Было обнаружено, что включение слоя песчано-опилок обеспечивает эффективное гашение вибрации и, следовательно, звукоизоляцию всей композитной конструкции в широком диапазоне частот. Позже Chung et al. [35] использовали математическую модель для прогнозирования вибрации легких систем пола / потолка с деревянным каркасом (LTFS), вызванной механическим возбуждением. В этом исследовании были обобщены ранее полученные данные о хороших звукоизолирующих свойствах слоя песчано-опилок в LTFS. Теоретическая модель и экспериментальные измерения показали, что слой песчано-опилок эффективно гасит вибрацию в диапазоне частот от 10 до 200 Гц.

Emms et al. [108] исследовали несколько проблем, связанных с легкими полами, одной из которых является недостаточная ударопрочность в области низких частот от 16 до 250 Гц. Использование смеси песка и опилок в качестве заполнения в полостях этих легких полов обеспечивает хорошие результаты ударной изоляции, что объясняется сочетанием добавленной массы, большей демпфирующей способности и жесткости пола.

Chathurangani et al. [109] исследовали комбинацию опилок и волокна кокосовой койры для использования в качестве шумопоглощающих материалов для поверхности стен.Исследование подтвердило возможность использования этих материалов для эффективного снижения шума. Из этого исследования коэффициент снижения шума, отношение между уровнями снижения шума к интенсивности падающего звука, значения, полученные для опилок и плиток из кокосового волокна, варьировались от 0,1 до 0,5. Позже исследование, проведенное в Индонезии, показало, что панели, изготовленные из аналогичных материалов, обладают хорошими акустическими характеристиками и могут использоваться для облицовки стен в шумных городских домах [110].

4. Будущие тенденции

Опилки – это перерабатываемые отходы и сырье, легкодоступное и легко доступное во многих странах-производителях древесины.Его можно собирать и транспортировать с минимальными затратами и энергией по сравнению с затратами и энергией, необходимыми для эксплуатации природных ресурсов. Повышение ценности этих отходов за счет их включения в производство строительных композитов будет направлено на поиск экологически чистых и энергоэффективных материалов в строительстве, внесет вклад в экологически чистую окружающую среду и создаст рабочие места.

Таким образом, в ближайшем будущем, вероятно, увеличатся исследования и разработки строительных композитов из опилок.Возможные направления будущих исследований и разработок включают производство универсальных строительных композитных материалов из опилок, которые будут более прочными, долговечными, легкими, энергоэффективными, экономичными и безопасными для инфраструктуры гражданского строительства, чем это делается в настоящее время. Новые экологически чистые и энергоэффективные строительные композиты, которые, как ожидается, будут привлекать исследовательский и строительный интерес, включают те, которые сделаны из добавок цементных опилок, битумно-опилок и добавок полимеров и опилок.Разработка этих новых композитных материалов из опилок внесет огромный вклад в науку об альтернативных строительных материалах и сильно повлияет на пересмотр спецификаций и стандартов строительных материалов.

Другие потенциальные возможности будущего использования композитных опилок в строительстве включают их использование в качестве строительной опалубки и легкой кровельной черепицы. Эти композиты также могут заменить традиционные системы кондиционирования воздуха в условиях городской жары и теплового дискомфорта с дополнительными преимуществами энергосбережения и смягчения последствий изменения климата.

5. Выводы

Литература показывает, что многие страны-производители древесины производят более 2 миллионов кубометров опилок ежегодно. В развивающихся странах этот материал часто утилизируется без разбора путем открытого захоронения и открытого сжигания, что создает огромную экологическую проблему. В этой статье были рассмотрены различные исследования по использованию опилок в строительстве, направленные на смягчение этой экологической проблемы, связанной с опилками. Рассмотренные исследования включают использование и возможное использование опилок и золы из опилок в строительных композитах из опилок, таких как ДСП, кирпичи, блоки и легкий бетон.

Древесно-стружечные плиты, содержащие опилки, могут иметь значения модуля упругости более 2100 МПа, разбухание по толщине не более 15% и приемлемые характеристики водопоглощения, соответствующие международным требованиям. Опилки и зола из опилок могут быть включены в состав сырья для производства кирпичей и блоков, которые соответствуют строительным спецификациям для стеновых блоков и тротуарной плитки. Легкий бетон как для строительных, так и для неструктурных работ может производиться из опилок или золы из опилок, которые являются частью или одним из основных ингредиентов бетона.Строительные композиты из опилок также привлекательны своей низкой теплопроводностью, высоким звукопоглощением и хорошими звукоизоляционными характеристиками.

Однако из литературы отмечается, что повышенная доля опилок в строительных композитах из опилок отрицательно влияет на механические и физические характеристики производимых композитов. Замена части обычного песка в бетонной смеси с долей опилок от 5% до 15% может привести к получению хорошего легкого конструкционного бетона со значениями прочности на сжатие более 20 МПа.Анализ собранных данных дает зависимость между прочностью на сжатие опилок бетона ( f c ) и замену песка содержанием опилок (λ) как f c = 25,944 e – 0,015 λ . Это соотношение дает оптимальное значение λ 17% для производства конструкционного бетона с f c 20 МПа.

Замена цемента золой из опилок (SDA) в пропорции от 5% до 15% также дает бетон с прочностью на сжатие более 20 МПа. Более высокие пропорции опилок и SDA, чем эти, значительно снижают прочность опилок бетона.Замена от 10% до 30% песка, используемого при производстве блоков и кирпичей, опилками также может привести к получению кирпичей и блоков из опилок с характеристиками сжатия и водопоглощения, которые соответствуют международным спецификациям.

Более широкое использование опилок в строительстве будет в значительной степени способствовать устойчивости строительства, связанной с разработкой и использованием экологически чистых строительных материалов. Кроме того, использование композитных опилок в строительстве будет способствовать сохранению невозобновляемых строительных ресурсов, снижению потребления энергии, а также выбросов CO ₂ в результате эксплуатации природных строительных материалов.Все это в конечном итоге внесет большой вклад в смягчение последствий изменения климата. Таким образом, композиты из опилок имеют не только рыночную, но и экологическую ценность. Таким образом, развивающиеся страны должны рассматривать опилки не как отходы, а как ценный побочный продукт, который потенциально может использоваться в строительной отрасли.

Благодарности

Авторы выражают благодарность за поддержку Университета Коппербелт, Китве, Замбия.

Конфликт интересов

Главный автор и соавтор (перечисленные как авторы) соответствуют критериям авторства и подтверждают, что они принимали участие в работе в достаточной степени, чтобы взять на себя общественную ответственность за содержание и участие в концепции, дизайне, анализе и написании рукописи.Кроме того, каждый автор удостоверяет, что этот или аналогичный материал не был отправлен в другой журнал для публикации.

Цитируйте эту статью

Мванго А. и Камболе К. (2019) Технические характеристики и возможность более широкого использования композитов из опилок в строительстве – обзор. Журнал строительных исследований и планирования, 7, 59-88. https://doi.org/10.4236/jbcpr.2019.73005

Список литературы

1. 1. Кумар, Д., Сингх, С., Кумар, Н. и Гупта, А. (2014) Недорогой строительный материал для бетона в виде опилок. Глобальный журнал исследований в области инженерии, 14, 33-36.


2. 2. Тилак, Л.Н., Сантош Кумар, М.Б., Манвендра, С. и Ниранджан (2018) Использование древесной пыли в качестве мелкого заполнителя в бетонной смеси. Международный научно-исследовательский журнал техники и технологий (IRJET), 5, 1249-1253.


3. 3. Огундипе О. и Джимо Ю. (2012) Соответствие бетонных опилок для жестких покрытий на основе прочности.Перспективные исследования материалов, 367, 13-18. https://doi.org/10.4028/www.scientific.net/AMR.62-64.11


4. 4. Adu, S., Adu, G., Frimpong-Mensah, K., Antwi-Boasiako, C., Effah, B. и Adjei, S. (2014) Максимальное использование древесных остатков и снижение производительности до Борьба с изменением климата. Международный журнал наук о растениеводстве и лесоводстве, 1, 1-12.


5. 5. Кларк, Дж. М. (2018) Создание рабочих мест в сельском хозяйстве, лесном хозяйстве и рыболовстве в Южной Африке: анализ тенденций, возможностей и ограничений занятости в лесном хозяйстве и деревообрабатывающей промышленности.Рабочий документ 52, Институт бедности, земли и аграрных исследований (PLAAS), Университет Западного Кейпа, Беллвилл.


6. 6. Okedere, O.B., Fakinle, B.S., Sonibare, J.A., Elehinafe, F.B. и Адесина О.А. (2017) Загрязнение твердыми частицами от открытого сжигания опилок на юго-западе Нигерии. Cogent Environment Science, 3, ID статьи: 1367112. https://doi.org/10.1080/23311843.2017.1367112


7. 7. Schmidt, G.B.S. (2014) Китайский лес: пример из лесного сектора Западной Замбии.8-я Международная конференция по качеству, Крагуевац, 23 мая 2014 г., стр. 37-49.


8. 8. Клаудиу А. (2014) Использование опилок в составе штукатурных растворов. ProEnvironment Promediu, 7, 30-34.


9. 9. Мамза П.А., Эзех Э.С., Гимба Э. и Артур Д.Э. (2014) Сравнительное исследование древесностружечных плит на основе фенолформальдегида и карбамида формальдегида из древесных отходов для устойчивого развития окружающей среды. Международный журнал научных и технологических исследований, 3, 53-61.


10. 10.Хурмекоски, Э. (2017) Как деревянное строительство может снизить деградацию окружающей среды? Европейский лесной институт, Йоэнсуу.


11. 11. Оливер, C.D., Nassar, N.T., Lippke, B.R. и Маккартер, Дж. Б. (2014) Углерод, ископаемое топливо и уменьшение биоразнообразия с помощью древесины и лесов. Журнал устойчивого лесного хозяйства, 33, 248-275. https://doi.org/10.1080/10549811.2013.839386


12. 12. Эхуемело Д. и Атондо Т. (2015) Оценка восстановления древесины и образования отходов на отдельных лесопильных предприятиях в трех муниципальных районах штата Бенуэ, Нигерия.Прикладное тропическое сельское хозяйство, 20, 62-68.


13. 13. Камбугу, Р.К., Банан, А.Ю., Ззива, А., Агея, Дж. и Кабоггоза, Дж. Р. (2005) Относительная эффективность лесопильных заводов, работающих на плантациях хвойных пород Уганды. Угандийский журнал сельскохозяйственных наук, 11, 14-19.


14. 14. Ахатор П., Обанор А. и Угеге А. (2017) Древесные отходы Нигерии: потенциальный ресурс для экономического развития. Журнал прикладных наук и экологического менеджмента, 21, 246-251.https://doi.org/10.4314/jasem.v21i2.4


15. 15. Olufemi, B., Akindeni, J.O. и Оланиран, С. (2012) Эффективность восстановления древесины на выбранных лесопилках в Акуре, Нигерия. Drvna Industrija, 63, 15-18. https://doi.org/10.5552/drind.2012.1111


16. 16. Нкубе, Э. и Фири, Б. (2015) Концентрации тяжелых металлов в древесных опилках и дыме эвкалипта и сосны, провинция Коппербелт, Замбия. Мадерас. Ciencia y Tecnología, 17, 585-596. https://doi.org/10.4067 / S0718-221X2015005000052


17. 17. Департамент окружающей среды (DEA), Отчет о состоянии отходов в Южной Африке (2018) Отчет о состоянии окружающей среды, во втором проекте отчета. DEA, Претория, 1-105.


18. 18. Guzman, A.D.M. и Манно, M.G.T. (2015) Дизайн кирпича со звукопоглощающими свойствами на основе пластиковых отходов и опилок. IEEE Access, 3, 1260-1271. https://doi.org/10.1109/ACCESS.2015.2461536


19. 19.Гарай, Р. (2012) Лабораторные испытания влагостойких древесно-стружечных плит P3, изготовленных из остатков древесины. BioResources, 7, 3093-3103.


20. 20. Европейская организация лесопильной промышленности (EOS) (2018) Годовой отчет европейской лесопильной промышленности за 2017/2018 гг. EOS, Брюссель.


21. 21. Ромини, О., Адарамола, Б., Икумапайи, О., Огинни, О. и Акинола, С. (2017) Возможное использование опилок в энергетике, обрабатывающей промышленности и сельском хозяйстве; Расточительство к богатству.Всемирный журнал инженерии и технологий, 5, 526-539. https://doi.org/10.4236/wjet.2017.53045


22. 22. Петри Б. (2014) Южная Африка: аргументы в пользу биомассы? Международный институт окружающей среды и развития, Лондон.


23. 23. Деак Т., Фешете-Тутунару Л. и Гаспар Ф. (2016) Воздействие на окружающую среду брикетов из древесных опилок Экспериментальный подход. Энергетические процедуры, 85, 178-183. https://doi.org/10.1016/j.egypro.2015.12.324


24. 24.Мейер, К. (2002) Бетон и устойчивое развитие. Специальные публикации ACI, 206, 501-512.


25. 25. Продовольственная и сельскохозяйственная организация (ФАО) (2019) Статистика лесных товаров. http://www.fao.org/forestry/statistics/80938/en


26. 26. Продовольственная и сельскохозяйственная организация Объединенных Наций (ФАО) (2017) Глобальные лесные товары: факты и цифры, 2016 г. Продовольственная и сельскохозяйственная организация Объединенных Наций, Рома.


27. 27. Нг’андве П., Чунгу Д., Ратназингам, Дж., Рамананантоандро, Т., Донфак, П. и Мвитва, Дж. (2017) Развитие лесной промышленности в Замбии: возможность государственно-частного партнерства для малых и средних предприятий. Международный обзор лесного хозяйства, 19, 467-477. https://doi.org/10.1505/1465548822272374


28. 28. Абдулкарим, С., Раджи, С. и Адении, А. (2017) Разработка древесностружечных плит из отходов пенополистирола и опилок. Нигерийский журнал технологического развития, 14, 18-22. https://doi.org/10.4314 / njtd.v14i1.3


29. 29. Дотун А.О., Адедиран А.А. и Олуватимилехин, A.C. (2018) Оценка физических и механических свойств древесностружечных плит, полученных из древесной пыли и пластиковых отходов. Международный журнал инженерных исследований в Африке, 40, 1-8. https://doi.org/10.4028/www.scientific.net/JERA.40.1


30. 30. Akinyemi, A.B., Afolayan, J. and Oluwatobi, E.O. (2016) Некоторые свойства композитных плит из кукурузного початка и древесных опилок. Строительные и строительные материалы, 127, 436-441.https://doi.org/10.1016/j.conbuildmat.2016.10.040


31. 31. Эрахрумен, А., Ареган, С., Огунлей, М., Ларинде, С., Одеяле, О. (2008) Отдельные физико-механические свойства цементно-стружечных плит, изготовленных из сосны (Pinus caribaea M.) Смесь кокосовых опилок (Cocos nucifera L.). Научные исследования и эссе, 3, 197-203.


32. 32. Агуа, Э., Аллогнон-Уэсу, Э., Аджови, Э. и Тогбеджи, Б. (2013) Теплопроводность композитов, изготовленных из отходов древесины и пенополистирола.Строительные и строительные материалы, 41, 557-562. https://doi.org/10.1016/j.conbuildmat.2012.12.016


33. 33. Чанхун, М., Падону, С., Аджови, Э.С., Олодо, Э. и Доко, В. (2018) Исследование использования древесных отходов, пластмасс и полистиролов для различных применений в строительной индустрии. Строительные и строительные материалы, 167, 936-941. https://doi.org/10.1016/j.conbuildmat.2018.02.080


34. 34. Dawood, M.H.A., Abtan, Y.G. и Варёш, В.А. (2013) Структурное поведение композитных многослойных панелей. Журнал инженерии и устойчивого развития, 17, 220-232.


35. 35. Чанг, Х., Эммс, Г. и Фокс, К. (2014) Снижение вибрации в легких напольных / потолочных системах с демпфирующим слоем из песчано-опилок. Acta Acustica United with Acustica, 100, 628-639. https://doi.org/10.3813/AAA.2


36. 36. Antwi-Boasiako, C., Ofosuhene, L. и Boadu, K.B. (2018) Пригодность опилок трех тропических пород древесины для древесно-цементных композитов.Журнал устойчивого лесного хозяйства, 37, 414-428. https://doi.org/10.1080/10549811.2018.1427112


37. 37. Mangi, S.A., Jamaluddin, N.B., Siddiqui, Z., Memon, S.A. и Ibrahim, M.H.B.W. (2019) Использование опилок в бетонных блоках: обзор. Научно-исследовательский журнал инженерии и технологий Мехранского университета, 38, 487.


38. 38. Гил, Х., Ортега, А. и Перес, Дж. (2017) Механическое поведение строительного раствора, армированного отходами опилок. Разработка процедур, 200, 325-332.https://doi.org/10.1016/j.proeng.2017.07.046


39. 39. Акерс, Д.Дж., Грубер, Р.Д., Рамме, Б.В., Бойл, М.Дж., Григар, Дж. Г., Роу, С.К., Бремнер, Т.В., Клюцковски, Е.С., Шитц, С.Р. и Бург, Р. (2003) Руководство для конструкционного легкого заполнителя, в ACI 213R-03. Американский институт бетона (ACI), Мичиган.


40. 40. Mohammed, J.H. и Хамад, А.Дж. (2014) Обзор материалов, свойств и применения легкого бетона. Технический обзор инженерного факультета Сулийского университета, 37, 10-15.


41. 41. Ahmed, W., Khushnood, R.A., Memon, S.A., Ahmad, S., Baloch, W.L. и Усман М. (2018) Эффективное использование опилок для производства экологически чистых и теплосберегающих бетонов нормального веса и легких бетонов с заданными характеристиками разрушения. Журнал чистого производства, 184, 1016-1027. https://doi.org/10.1016/j.jclepro.2018.03.009


42. 42. Badejo, S.O.O. (1987) Исследование влияния содержания цементного вяжущего на свойства цементно-стружечных плит из четырех тропических пород древесины.Малазийский лесник (Малайзия).


43. 43. Олуфеми Б. и Малами А. (2011) Плотность и характеристики прочности на изгиб выращенного в северо-западной части Нигерии эвкалипта камалдуансис в отношении использования в качестве древесины. Исследовательский журнал лесного хозяйства, 5, 107-114. https://doi.org/10.3923/rjf.2011.107.114


44. 44. Рейес, Г., Браун, С., Чепмен, Дж. И Луго, А.Е. (1992) Плотность древесины тропических пород деревьев. Общий технический отчет SO-88. Департамент сельского хозяйства США, Лесная служба, Южная лесная экспериментальная станция, Новый Орлеан, 1-15.


45. 45. ANSI (Американский национальный институт стандартов) (2009) Американский национальный стандарт на ДСП. ANSI / A208.1. Ассоциация композитных панелей, Гейтерсбург.


46. 46. BS EN 312 (2010) ДСП. Характеристики. Европейский комитет по стандартизации, Брюссель.


47. 47. BS EN 317 (1993) ДСП и древесноволокнистые плиты. Определение набухания по толщине после погружения в воду. Британский институт стандартов, Лондон.


48. 48. Atuanya, C.U. и Обеле, К. (2016) Оптимизация технологических параметров композитов из опилок / переработанного полиэтилена. Journal of Minerals and Materials Characterization and Engineering, 4, 270. https://doi.org/10.4236/jmmce.2016.44024


49. 49. Абу-Зарифа, А., Абу-Шаммала, М. и Аль-Шейх, А. (2018) Устойчивое производство ДСП из древесных опилок и сельскохозяйственных отходов, смешанных с переработанными пластмассами. Американский журнал экологической инженерии, 8, 174-180.


50. 50. Куполати, В.К., Грасси, С. и Фраттари, А. (2012) Экологическое озеленение за счет использования опилок для производства кирпича. OIDA International Journal of Sustainable Development, 4, 63-78.


51. 51. SANS 10400 (2011) Применение национальных строительных норм. Часть K: Стены. Отдел стандартов SABS, Претория.


52. 52. Равиндрараджа, Р.С., Кэрролл, К. и Апплеярд, Н. (2001) Разработка бетонных опилок для изготовления блоков.Материалы конференции по строительным технологиям, Кота-Кинабалу, 12-14 октября 2001 г.


53. 53. Дадзи Д.К., Доки Г.О. и Ниакох Н. (2018) Сравнительное исследование свойств песчаных блоков, изготовленных с использованием опилок в качестве частичной замены песка. Международный журнал научных и инженерных исследований, 9, 1357-1362.


54. 54. Буб, Т. (2014) Характеристики опилок в недорогих блоках из песчаника. Американский журнал инженерных исследований, 3, 197-206.


55. 55. BS 6073 (1981) Часть 1: Сборные бетонные блоки, Часть 1. Спецификация для сборных бетонных блоков. Британский институт стандартов, Лондон.


56. 56. Эту, Л.О., Ариманва, Д.И., Нджоку, Ф.С., Аманзе, А.П.С. и Эзиефула, У.Г. (2013) Прочность бетонных блоков из цементного песка и бетонных блоков, содержащих золу из опилок и золу из папилломы. Международный журнал технических изобретений, 2, 35-40.


57. 57. Тургут, П.и Альгин, Х. (2007) Известняковая пыль и древесные опилки как кирпич. Строительство и окружающая среда, 42, 3399-3403. https://doi.org/10.1016/j.buildenv.2006.08.012


58. 58. Moreira, A.B.S., Macêdo, A.N. и Соуза, П.С.Л. (2012) Состав для прочности бетонных блоков с опилками в зависимости от обработки остатков. Acta Scientiarum. Технологии, 34, 269-276. https://doi.org/10.4025/actascitechnol.v34i3.14372


59. 59. Адебакин И.Х., Адейеми А.А., Аду Дж.Т., Аджайи, Ф.А., Лавал, А.А. и Огунринола, О. (2012) Использование опилок в качестве добавки при производстве недорогих и легких пустотелых блоков из песчаника. Американский журнал научных и промышленных исследований, 3, 458-463. https://doi.org/10.5251/ajsir.2012.3.6.458.463


60. 60. Зива А., Кизито С., Банана А., Кабоггоза Дж., Камбугу Р. и Ссеремба О. (2006) Производство композитных кирпичей из опилок с использованием портландцемента в качестве связующего. Угандийский журнал сельскохозяйственных наук, 12, 38-44.


61. 61. Osei, D.Y. и Джексон, Э. (2016) Прочность бетона на сжатие с использованием опилок в качестве заполнителя. Международный журнал научных и инженерных исследований, 7, 1349-1353.


62. 62. Bdeir, L.M.H. (2012) Исследование некоторых механических свойств строительного раствора с опилками как частичная замена песка. Анбарский журнал технических наук, 5, 22-30.


63. 63. Сулиман, Н.Х., Разак, А.А.А., Мансор, Х., Алисибрамулиси, А.и Амин, Н.М. (2019) Бетон с использованием опилок в качестве частичной замены песка: прочен ли он и не угрожает здоровью? Сеть конференций MATEC, 258, идентификатор статьи: 01015.


64. 64. Oyedepo, OJ, Oluwajana, S.D. и Аканде, С.П. (2014) Исследование свойств бетона с использованием опилок в качестве частичной замены песка. Гражданские и экологические исследования, 6, 35-42.


65. 65. Натан, М.В. (2018) Влияние опилок как мелкого заполнителя в бетонной смеси. Международный инженерно-технический журнал, 4, 1-12.


66. 66. Читра, Р. и Хемаприя (2018) Экспериментальное исследование прочности бетона путем частичной замены мелкозернистого заполнителя на опилочную пыль. Международный журнал чистой и прикладной математики, 119, 9473-9479.


67. 67. Савант, А., Шарма, А., Рахат, Р., Майекар, Н. и Гаддж, доктор медицины (2018) Частичная замена песка опилками в бетоне. Международный научно-исследовательский журнал техники и технологий, 5, 3098-3101.


68. 68.Аваль А.А., Марьяна А., Хоссейн М. (2016) Некоторые аспекты физико-механических свойств опилок бетона. Международный журнал GEOMATE, 10, 1918-1923.


69. 69. Sojobi, A.O. (2016) Оценка эффективности экологически чистых легких блокировочных бетонных блоков для мощения, включающих отходы опилок и латерит. Cogent Engineering, 3, идентификатор статьи: 1133480. https://doi.org/10.1080/23311916.2016.1255168


70. 70. Соджоби А.О., Аладегбойе О.Дж. И Аволуси Т.Ф. (2018) Зеленые блокирующие брусчатки. Строительные и строительные материалы, 173, 600-614. https://doi.org/10.1016/j.conbuildmat.2018.04.061


71. 71. Олутоге, Ф.А. (2010) Исследования опилок и скорлупы пальмовых ядер как совокупного замещения. ARPN Journal of Engineering and Applied Sciences, 5, 7-13.


72. 72. Невилл А.М. (2011) Свойства бетона. 5-е издание, Pearson Education Limited, Эссекс.


73. 73.ASTM C330 / C330M-09 (2009) Стандартные технические условия для легких заполнителей для конструкционного бетона. ASTM International, Западный Коншохокен.


74. 74. Сасах, Дж. И Канкам, К. (2017) Исследование кирпичного раствора с использованием опилок в качестве частичной замены песка. Lambert Academic Publishing, Маврикий, 1-66.


75. 75. Огундипе, О. и Джимох, Ю. (2009) Соответствие бетонных опилок для жестких покрытий на основе долговечности. Перспективные исследования материалов, 62-64, 11-16.https://doi.org/10.4028/www.scientific.net/AMR.62-64.11


76. 76. Хусейн, Г.Ф., Мемон, Р.П., Кубба, З., Сэм, АРМ, Асаад, М.А., Мирза, Дж. И Мемон, У. (2019) Механические, термические и долговечные характеристики отработанных опилок в качестве замены грубого заполнителя в обычном бетоне. Jurnal Teknologi, 81, 151-161. https://doi.org/10.11113/jt.v81.12774


77. 77. Окороафор С.Ю., Ибеаругбулам О.М., Онуквуга Е.Р., Аняогу Л. и Ада Э.И. (2017) Структурные характеристики композита опилки-песок-цемент.Международный журнал достижений в области исследований и технологий, 6, 173-180.


78. 78. Удойо, Ф.Ф. и Дашибил П. (2002) Опилки золы как бетонный материал. Журнал материалов в гражданском строительстве, 14, 173-176. https://doi.org/10.1061/(ASCE)0899-1561(2002)14:2(173)


79. 79. Мартонг, К. (2012) Зола из опилок (SDA) как частичная замена цемента. Международный журнал инженерных исследований и приложений, 2, 1980–1985.


80. 80.Обилад, И. (2014) Использование золы из опилок в качестве частичной замены цемента в бетоне. Международный журнал инженерии и научных изобретений, 2319, 36-40.


81. 81. Дхулл, Х. (2017) Влияние на свойства бетона при использовании золы от опилок в качестве частичной замены цемента. Международный журнал инновационных исследований в области науки, техники и технологий, 6, 18603-18610.


82. 82. Онвука Д., Аняогу Л., Чидзиоке К. и Окойе П. (2013) Прогнозирование и оптимизация прочности на сжатие опилок золо-цементного бетона с использованием симплекс-конструкции Шеффе.Международный журнал научных и исследовательских публикаций, 3, 1-9.


83. 83. Фапохунда, К., Акинбиле, Б. и Ойеладе, А. (2018) Обзор свойств, структурных характеристик и возможностей применения бетона, содержащего древесные отходы, в качестве частичной замены одного из составляющих его материалов. Журнал YBL по искусственной среде, 6, 63-85. https://doi.org/10.2478/jbe-2018-0005


84. 84. Манги, С.А., Джамалуддин, Н., Ван Ибрагим, М., Норидах, М.и Соху, С. (2017) Использование золы из опилок в качестве заменителя цемента при производстве бетона: обзор. Международный научно-исследовательский журнал технических наук и технологий, 1, 11-15.


85. 85. Рахим А., Оласунканми Б. и Фолорунсо К. (2012) Пыльная зола как частичная замена цементу в бетоне. Организация, технологии и менеджмент в строительстве: Международный журнал, 4, 474-480. https://doi.org/10.5592/otmcj.2012.2.3


86. 86.Асдрубали, Ф., Д’Алессандро, Ф. и Скьявони, С. (2015) Обзор нетрадиционных устойчивых строительных изоляционных материалов. Устойчивые материалы и технологии, 4, 1-17. https://doi.org/10.1016/j.susmat.2015.05.002


87. 87. Мемон, Р.П., Сэм, А.Р.М., Авал, А.А. и Ачекзай, Л. (2017) Механические и термические свойства опилок бетона. Jurnal Teknologi (наука и техника), 79, 23-27. https://doi.org/10.11113/jt.v79.9341


88. 88. Салих, С.А., Кзарь А. (2015) Изучение полезности использования камыша и опилок в качестве отходов для производства цементных строительных элементов. Инженерный журнал, 21, 36-54.


89. 89. Sindanne, SA, Ntamack, GE, Sanga, RPL, Moubeke, CA, Sallaboui, ESK, Bouabid, H., Mansouri, K. и D’ouazzane, SC (2014) Теплофизические характеристики земных блоков, стабилизированных цементом , Опилки и известь. Журнал строительных материалов и конструкций, 1, 58-64.


90. 90.Абдул-Амир, О. (2018) Оценка тепловых свойств легкого бетона, полученного с использованием местных промышленных отходов. Сеть конференций MATEC, 162, идентификатор статьи: 02027. https://doi.org/10.1051/matecconf/201816202027


91. 91. Cheng, Y., You, W., Zhang, C., Li, H. and Hu, J. (2013) Использование отходов опилок в бетоне. Инженерная, 5, 943. https://doi.org/10.4236/rus.2013.512115


92. 92. Asadi, I., Shafigh, P., Hassan, Z.F.B.A.и Махьюддин, Н. (2018) Теплопроводность бетона – обзор. Журнал Строительной техники, 20, 81-93. https://doi.org/10.1016/j.jobe.2018.07.002


93. 93. Tarmac, L. (2015) Бетон с низкой теплопроводностью, в руководстве по решению. Лафарж Тармак Лимитед, Солихалл.


94. 94. Баден-Пауэлл, К. (2008) Карманный справочник архитектора. 3-е издание, Architectural Press, Elsevier, Oxford. https://doi.org/10.4324/97800804



95. 95.ASTM C332-09 (2009) Стандартные технические условия для легких заполнителей для изоляционного бетона. ASTM International, Западный Коншохокен.


96. 96. Куи, Х. и Энхуи, Ю. (2018) Влияние толщины, плотности и глубины полости на звукопоглощающие свойства шерстяных плит. Autex Research Journal, 18, 203-208. https://doi.org/10.1515/aut-2017-0020


97. 97. Левентхолл, Х. (2004) Низкочастотный шум и раздражение. Шум и здоровье, 6, 59.


98. 98.Seddeq, H.S. (2009) Факторы, влияющие на акустические характеристики звукопоглощающих материалов. Австралийский журнал фундаментальных и прикладных наук, 3, 4610-4617.


99. 99. Тиук, А.-Э., Вермешан, Х., Габор, Т. и Василе, О. (2016) Улучшенные звукопоглощающие свойства пенополиуретана, смешанного с текстильными отходами. Энергетические процедуры, 85, 559-565. https://doi.org/10.1016/j.egypro.2015.12.245


100. 100. Tiuc, A.E., Vasile, O. and Gabor, T. (2014) Определение антивибрационных и акустических свойств некоторых материалов, изготовленных из переработанных резиновых частиц и опилок.Румынский журнал акустики и вибрации, 11, 47-52.


101. 101. Канг, К.-В., О, С.-В., Ли, Т.-Б., Кан, В. и Мацумура, Дж. (2012) Способность звукопоглощения и механические свойства композитного риса Доска корпуса и опилок. Journal of Wood Science, 58, 273-278. https://doi.org/10.1007/s10086-011-1243-5


102. 102. Тиук, А.Е., Немеш, О., Вермешан, Х., Тома, А.С. (2019) Новые звукопоглощающие композитные материалы на основе древесных опилок и пенополиуретана.Композиты Часть B: Инженерия, 165, 120-130. https://doi.org/10.1016/j.compositesb.2018.11.103


103. 103. Дэнс, С. и Шилд, Б. (2000) Коэффициенты поглощения обычных строительных материалов для использования в компьютерном моделировании замкнутых пространств. Строительная акустика, 7, 217-224. https://doi.org/10.1260/1351010001501615


104. 104. Vorländer, M. (2007) Аурализация: основы акустики, моделирования, моделирования, алгоритмов и акустической виртуальной реальности.Springer Science & Business Media, Берлин.


105. 105. Tiuc, A.-E., Dan, V., Vermeşan, H., Gabor, T. и Proorocu, M. (2016) Восстановление опилок и гранул вторичного каучука в качестве звукопоглощающих материалов. Журнал экологической инженерии и менеджмента, 15, 1093-1101. https://doi.org/10.30638/eemj.2016.122


106. 106. Чадли, Р. и Грино, Р. (2013) Справочник по строительству зданий. 9-е издание, Рутледж, Абингдон-он-Темз. https://doi.org/10.4324/9780080970622


107. 107. Чанг, Х., Фокс, К., Додд, Г. и Эммс, Г. (2010) Легкие напольные / потолочные системы с улучшенной изоляцией от ударного шума. Строительная акустика, 17, 129-141. https://doi.org/10.1260/1351-010X.17.2.129


108. 108. Эммс, Г., Чанг, Х., Макганнигл, К. и Додд, Г. (2006) Улучшение ударной изоляции полов из легкой древесины. in Proceedings of Acoustics 2006, Крайстчерч, 20-22 ноября 2006 г., стр. 147-153.


109. 109.Чатурангани О., Перера В., Кумари Х., Субаши Г. и Де Сильва Г. (2013) Использование опилок и кокосового кокосового волокна в качестве шумопоглощающих материалов поверхности стен. Симпозиум по обмену исследованиями в области гражданского строительства, Матара, 16-19.


110. 110. Сетйовати, Э., Хардиман, Г. и Атмаджа, С.Т. (2015) Сравнение экологически чистых материалов для акустических вафельных панелей из опилок и кокосового волокна. Прикладная механика и материалы, 747, 221-225. https://doi.org/10.4028/www.scientific.net/AMM.747.221

Cinder Block vs.Деревянная приподнятая кровать – за и против

Высокие грядки становятся все более популярными. Есть несколько материалов, которые вы можете использовать для создания стен приподнятой кровати. В этом посте мы рассмотрим шлакоблок и деревянную кровать.

Как дерево, так и шлакоблоки используются для создания фальш-грядок. Для тех, кто не знает, приподнятая грядка – это, по сути, грядка, поднятая из земли и окруженная стенами. Эти стены на самом деле делают его более высокой кроватью; в противном случае любая кровать выше земли была бы приподнятой.

Использование приподнятой кровати дает много преимуществ. Как правило, работать с ним легче из-за высоты. Что еще более важно, если почва на земле не совсем здоровая, вы можете использовать эту альтернативу с хорошей почвой. Кроме того, они помогают держать кроликов и сусликов подальше от растений.

Шлакоблок против деревянной кровати: что лучше?

Часто выбор материала фальш-кровати также зависит от внешних факторов. Например, какой высоты вы хотите, чтобы грядка, что вы пытаетесь выращивать, и какой климат.Однако как у шлакоблочных, так и у деревянных грядок есть свои преимущества и недостатки.

Cinder block Raised Bed Плюсы и минусы

Плюсы

Легко доступный и дешевый

Преимущество номер один шлакоблока перед деревянными приподнятыми грядками состоит в том, что они легко доступны. Готовые шлакоблоки для грядок можно найти на месте. Кроме того, они относительно дешевле, чем древесина, поэтому вам не придется ломать голову, ставя грядки в саду.

Маленькие бетонные блоки стоят всего 1 доллар за каждый блок. Это означает, что вы можете создать приподнятые грядки из шлакоблоков всего за 20 долларов. По этой причине они также являются хорошим выбором для новичков, так как их легко собрать.

прочный

Шлакоблок, пожалуй, самый прочный из всех материалов для фальш-кровати, которые вы можете использовать. Они могут легко дать вам годы и годы без каких-либо исправлений или замены. Однако это во многом зависит от качества шлакоблока.

Дешевый шлакоблок может треснуть или потечь, но эти проблемы всегда можно исправить. Поскольку они очень прочные, они являются хорошим выбором для мест, подверженных стихийным бедствиям, таким как ураганы и торнадо. Другими словами, этот материал – ваш лучший выбор как от техногенных, так и от стихийных бедствий.

Хорошо для штабелирования

Шлакоблоки тоже хороши для штабелирования. Вы можете складывать блоки меньшего размера вместе, чтобы создать еще более высокие грядки. Вообще говоря, вы хотите, чтобы кровать была высотой не менее 12 дюймов, но с шлакоблоками вы можете легко подняться на высоту до трех футов.

Вам не обязательно должны быть одинаковые по форме и размеру шлакоблоки при укладке их друг на друга. Фактически, вы можете создать красивый эстетический дизайн, поместив меньший блок поверх большего. Если при укладке использовать узор из кирпича, он может сделать всю конструкцию еще более прочной.

Гибкость

Шлакоблок также довольно гибок, когда речь идет о размере и форме приподнятых грядок. Они особенно хороши для угловых L-образных кроватей.

Минусы

Тяжелый грузоподъемник

Эти блоки тяжелые, поэтому работа с ними требует серьезного физического труда. Перенести их из машины в сад, а затем разместить там, где вы хотите, может оказаться трудоемким. Те, у кого болит спина, просто не могут работать с этими тяжелыми шлакоблоками.

Они могут весить от 20 до 40 фунтов. Поскольку они тяжелые, вам, возможно, придется нанять кого-нибудь, что повысит стоимость вашей приподнятой кровати. Однако вы всегда можете попросить помощи у друга.

Меньшее тепловыделение

Еще одним недостатком шлакоблоков является то, что они склонны улавливать тепло. Зимой это обычно не проблема, так как здесь уже холодно. Однако летом жара может повредить корни некоторых растений.

Капля pH

Некоторые шлакоблоки могут выщелачивать известь в почву, снижая ее pH и делая ее более кислой. Это происходит не всегда, и это легко предотвратить. Если вы регулярно проверяете pH почвы в саду, вы можете следить за тем, есть ли какие-либо изменения в грядке из шлакоблока.

Деревянная приподнятая кровать Плюсы и минусы

Плюсы

Лучшая эстетика

Деревянные приподнятые кровати выглядят наиболее красиво из всех материалов. У них определенно лучший эстетический вид, чем у шлакоблоков. Однако это немного субъективно, так как некоторым людям шлакоблоки могут казаться более эстетичными.

Сделай сам / Подъемная кровать по индивидуальному заказу

Wood – отличный вариант для тех, кто более опытен в садоводстве и, конечно, работе с деревом.Его легко настроить, так что вы можете максимально использовать формы и размеры грядки, которую хотите создать.

Если вы используете подход «сделай сам», создавая собственные деревянные стены для приподнятых кроватей, вы можете вырезать дерево нужного вам размера.

Простота установки

В отличие от шлакоблоков, деревянные фальш-грядки установить довольно просто. Деревянные панели не так тяжело поднимать и перемещать. Однако для их установки требуются некоторые инструменты.

Минусы

Дорого

В зависимости от породы дерева ваш проект сада с приподнятой грядкой может обойтись вам довольно дорого.Например, кедр, лучший материал для высоких грядок, может стоить довольно дорого. Вы планируете приобрести небольшой садовый сад с бюджетом более 100 долларов.

Конечно, цена довольно сильно варьируется в зависимости от древесины и места проживания. Однако в целом древесина дороже шлакоблоков.

Необработанная древесина легко гниет

Древесина не так прочна, как шлакоблоки, так как влага и вода могут легко ее сгнить. Любая древесина подвержена повреждениям, но необработанная древесина тем более уязвима.Необработанная древесина обычно дешевле, но прослужит не дольше, скажем, трех лет.

Они действительно выглядят более грубыми и естественными, но это не лучший вариант, если вам нужна долговечность. Решение этой проблемы – кедр или красное дерево. Эта порода дерева от природы устойчива к насекомым и влаге.

Обработанная древесина может загрязнять почву

Имеются свидетельства того, что обработанная древесина может просачивать мышьяк в почву. Это химическое вещество вредно для ваших растений, особенно если вы выращиваете овощи, которые собираетесь употреблять в пищу.

Химический состав CCA или хромированный арсенат меди использовался для обработки древесины до 2003 года. В конечном итоге он был запрещен для обработки древесины из-за высокого содержания в нем мышьяка. Теперь вместо этого они используют щелочную четвертичную медь (ACQ) и азол меди (CA-B).

Покупая обработанную древесину для своего сада, не забудьте немного покопаться в том, какие соединения использовались для обработки. Вы также можете выбрать переработанную древесину из стружки и пластмассовой смолы. Однако они, как правило, дороже.

Часто задаваемые вопросы

Безопасны ли шлакоблоки для выращивания продуктов питания?

Шлакоблоки обычно считаются безопасными для выращивания продуктов питания. Были некоторые опасения, что они могут просочиться в почву некоторых химикатов, особенно летучей золы.

Зола-унос в основном использовалась в шлакоблоках в свое время и сейчас не так распространена. Однако есть некоторые розничные продавцы, продающие шлакоблоки с небольшим количеством летучей золы. Иногда их делают из переработанных материалов из старых кирпичей и блоков.

Риск не так велик, особенно если вы убедитесь, что в них нет летучей золы. Еще один способ предотвратить попадание загрязняющих веществ в почву – выстелить блок пластиком.

Безопасна ли древесина, обработанная под давлением, для выращивания продуктов питания?

Обработанная под давлением древесина содержала мышьяк, но этого не произошло с 2003 года, когда соединение, содержащее мышьяк, было запрещено для обработки древесины. Тем не менее, пиломатериалы, обработанные под давлением, по-прежнему обрабатываются каким-либо химическим веществом.

Исследований используемых в настоящее время соединений не проводилось. Поэтому трудно сказать, могут ли они загрязнить почву и, в конечном итоге, вашу пищу.

На всякий случай лучше использовать необработанное натуральное дерево без какой-либо обработки. Да, это продлится недолго, но вам не придется беспокоиться о химическом загрязнении почвы и продуктов, которые вы выращиваете.

Можно ли складывать горшки в шлакоблоки?

Да, вы также можете разместить горшки в шлакоблоках вместо того, чтобы засыпать почву и сажать прямо в них.Они могут обеспечить еще один уровень защиты горшков. Кроме того, они могут помочь поднять их высоту, если вы их сложите. Однако избегайте использования садовой почвы для горшков.

Заключение

Когда доходит до сада из шлакоблоков и деревянных домов, главное – это личное предпочтение. Если вы впервые ставите грядку в саду, шлакоблок, возможно, станет лучшим выбором. Точно так же, если вы хотите более естественный вид и не ограничены в средствах, вам следует выбрать дерево.

Грядки на возвышенности отлично подходят для выращивания трав, например, мяты, которые имеют тенденцию быть агрессивными. Они также хороши для выращивания овощей, так как вы используете почву по своему выбору и легче ухаживаете за растениями.

блоков мочевины

Блоки карбамида. I. Методология изготовления блоков и различных формул, испытанных в Сирии

M Hadjipanayiotou *, L Верхаге **, М. Аллен ***, Абд эль-Рахман Кронфолех, М. Аль-Вади, М. Амин, Т. Найгм, Х. Эль-Саид и Абдул Кадер аль-Харесс

Отдел исследований животноводства, Дейр Эль-Хаджар, Министерство сельского хозяйства и аграрной реформы, Дамаск, Сирия

(нынешний адрес: * Сельскохозяйственные исследования Институт, Никосия, Кипр; ** ФАО, Животноводство и здоровье Подразделение, Виа делле Терме ди Каракалла, 00100 Рим, Италия; *** Оклендский университет, Новая Зеландия).

Сводка

Три испытания были проведены с мая по октябрь 1991 г. карбамидные блоки, использующие различные побочные продукты сельского хозяйства и связующие. Оливковый жмых, экстрагированный растворителем (от 20 до 35%) с и без просеянного помета домашней птицы использовали в тесте 1. Эффект связующее было установлено во второй части этого теста. В тесте 2, патока была добавлена ​​в рецептуру с использованием семи различных пропорции (0, 5, 10, 15, 20, 30 и 40%). Эффект тип вяжущего (цемент, гашеная известь) у каждого из трех различных уровней (0, 4 и 8%), изучалась в факторном порядке обработка блоков, содержащих пониженный уровень патоки (Тест 3).Гипс [CaSO ₄ . 1/2 H ₂ O]. быть хорошим связующим в Тесте 1; однако в части 2 теста 1 он получаются блоки меньшей твердости и компактности, чем при гашении известь [Ca (OH) ₂ ]. Десять процентов цемента в формула без патоки или помета для домашней птицы дала хорошие блоки, тогда как при наличии птичьего помета блоки были средней твердости и компактности. Повышение уровня цемента было обнаружено, что получаются хорошие блоки даже в присутствии домашней птицы. мусор.

В рецептурах без патоки большее количество связующего и вода требовались (Тест 2). Тот же тест показал, что блоки могут быть сделаны с патокой или без нее, и это даже 5% патоки было достаточно для изготовления хороших блоков с низким содержанием (6%) гашеной извести. В тесте 3 добавление всего 4% гашеная известь давала очень хорошие блоки, когда патока (20%) настоящее время. В целом составы, содержащие цемент, оказались менее твердый, чем с известью. Плотность блоков найдена уменьшаться с уменьшением содержания патоки, а также с увеличение количества громоздких материалов.Делается вывод, что блоки можно приготовить как с патокой, так и без нее; гашеная известь лучше связующее, чем гипс, и выбор между гашеной известью и цементом должно зависеть от наличия и цены. Получатель чего-то введение ингредиентов кажется менее важным, чем ранее считалось.

КЛЮЧЕВЫЕ СЛОВА: Блоки, мочевина, птичий помет, известь, цемент, меласса

Введение

Низкокачественные грубые корма иногда являются единственным кормом для жвачных животных. Сирийская Арабская Республика (САР) на значительную часть год.Известно, что добровольное потребление таких кормовых ресурсов невелико. (Фик и др. , и др. , 1973; Хаджипанайоту и др., 1975; Capper и др. 1989). Животные на таких диетах испытывают потеря веса и иногда не могут дожить до следующего сезон дождей (Sansoucy 1986). Патока использовалась как вкусный носитель для других питательных веществ при добавлении низких качественные грубые корма, а также в качестве желирующего агента в блоке производство (Sansoucy 1986; Aarts и др. 1990).

Добавки жидкой мелассы и мочевины широко используются в Австралия и Южная Африка (Престон и Ленг, 1984). Однако обработка и транспортировка большого количества жидкости меласса в отдаленные районы для раздачи фермерам создает некоторые серьезные проблемы (Kunju 1986). В результате мелассово-мочевинные блоки (MUB) использовались как средство для охвата большого поголовья системы или мелкие фермеры (Sansoucy 1986).

Хотя кормление MUB дало очень положительные результаты в во многих частях мира их более широкое использование не могло быть применено в во многих странах, потому что патока была недоступна.Следовательно, производство карбамидных блоков (UB) с уменьшенным количеством патоки была предпринята попытка (Hassoun 1989).

В данной статье рассказывается о производстве УБ с использованием различных побочных продуктов сельского хозяйства, тип и уровень связующих и разные уровни патоки.

Материалы и методы

Блочные формулы

Три испытания были проведены в период с мая по октябрь. 1991. Было протестировано тридцать формул UB.Состав каждого формула приведена в таблицах 1, 2, 3 и 4.

Целью теста 1 было изучение эффекта от использования оливковый жмых, экстрагированный растворителем (SEOC) (смесь ядер и мякоть) и просеянный помет для домашней птицы (PL). Эти два сельскохозяйственных побочные продукты мало исследовались в предыдущей работе над блоками. Тест состоял из двух частей: уровень включения побочных продуктов. (Таблица 1), а также уровень и тип связующего. Три типа связующих: Были изучены гашеная известь, гипс и цемент (Таблица 2).

Исходя из стандартной формулы ФАО (Аартс и др. 1990), включая 40% мелассы, в Испытании 2 была предпринята попытка производить блоки с меньшим содержанием патоки (30, 20, 15, 10, 5 или 0%). В Состав всех формул представлен в Таблице 3.

Принимая во внимание относительную редкость патоки в SAR на момент проведения экспериментов сниженный уровень патока (20%) использовалась для изучения влияния количества и типа связующее на качество карбамид-блоков (Тест 3).В факториале расположение обработок, два связующих (гашеная известь и цемент) на трех уровнях (0, 4 и 8%). В состав рецептур представлен в Таблице 4. Смесь без любое связующее было исключено.

* В этой и последующих таблицах M / G означает, что C или H между средним и хорошим.

* DPM: Сушеный птичий помет

+ Означает, что C или H очень хороши в тесте.

Производство блоков

Подготовка ингредиентов

патоки, SEOC, сушеный птичий помет и пшеничные отруби. как куплено. Мочевину и соль растворяли перед смешиванием с чтобы избежать комков этих ингредиентов. Используемые связующие были тонкоизмельченный; использованная негашеная известь (CaO) больше не активна [Ca (OH) ₂ , гашеная известь]. Подстилка для птицы (смесь стружки, корма, перья и экскременты), была проверена с помощью Металлическая сетка 20 мм для удаления нежелательных материалов (гвозди, дерево и т. Д.) и был сложен (1.5 м) под навес не менее 6 недель до устранить патогены (Раффин, 1977).

Смешивание ингредиентов производилось вручную в барабанной нарезке емкостью 200 литров. на высоту 25 см. Примерно 10 кг ингредиентов было смешанные за партию. Процедура смешивания была описана Aarts et al. др. (1990). Мочевину растворяли в воде с последующим добавлением соли. В связующие были растворены в другом ведре и после смешивания вместе, они были залиты в барабан, который уже содержал патока. После того, как они были хорошо перемешаны для обеспечения однородности смеси, остальные ингредиенты добавляли следующим образом: сушеные птичий помет / птичий помет, оливковый жмых и, наконец, пшеница отруби.Каждый новый ингредиент добавлялся только после однородной смешивание других ингредиентов было достигнуто.

Ряд формул UB (5, 10, 12, 14, 17, 18, 19, 20, 21 и 22) также были изготовлены с помощью бетономешалки. Бетономешалка использованный был изготовлен на месте с высоким соотношением длины к диаметру (3: 1) барабан. Обороты смесителя были снижены до 28 об / мин за счет переключение передач на звездочке привода от электрического мотор. Ингредиенты были добавлены следующим образом: вода, мочевина, соль, патока, птичий помет и, наконец, пшеничные отруби.

Багет

Хорошо перемешанный материал помещали в пластиковые контейнеры (20 x 11 см) и / или из металла прямоугольной (20 x 17 см) или круглой (20 см) формы. формы. Поверхность пластиковых емкостей (форм) была покрыта с пластиковым листом (0,05 мм) для облегчения извлечения из формы и предотвращения чистка поверхностей. Материал помещен в пластиковые формы. прессовали вручную (формулы с 20% патоки) и / или с помощью простой ручной пресс, состоящий из квадратной / круглой пластины (0.Толщиной 6 см) на Т-образной ручке (63 х 30 см). В материал помещен в металлические формы, без пластикового листа на поверхности, прессовали вручную на том же прессе.

Формы стального листа (толщиной 1,25 мм) изготовлены для формы 16 блоки при одной заливке смесителя, как описано Allen (1992). Четыре деревянных карниза (100 x 20 x 2 см) были вставлены в основание форм-пластин. Формовочная плита была эффективна в изготовление «мини-поддона» для транспортировки блоков, сразу после извлечения из формы на полки хранения для отверждения и сушка.

Извлечение из формы

Блоки, сформированные в металлических формах, были немедленно сняты с формы и формы, сделанные в небольших пластиковых формах, были удалены через 16-24 часа. Пластиковый лайнер использовался много раз. Все блоки сушили на открытом воздухе под навесом.

Оценка блоков

Твердость (H) и компактность (C) блоков проверяли четыре раза. дней после высыхания (Hassoun 1989). Тест сделали три человек самостоятельно, оценив твердость по шкале: мягкая (S), средний (M) или хороший (G), а компактность – нулевая (N), средняя (M) или хорошо (G).Твердость определяли прессованием с большой палец посередине блока и компактность, пытаясь сломать блок вручную.

Результаты и обсуждение

Химический состав и плотность ингредиентов соответствуют приведено в таблице 5; состав готового блока был считается функцией индивидуального ингредиенты.

В первой части испытания 1 гипс показал себя хорошо связующее для блоков, включая SEOC, с птичьим пометом и без него, в результате получаются блоки удовлетворительных значений C и H (Таблица 1).Это в в соответствии с более ранними исследованиями (Hadjipanayiotou et al 1991) где только гипс (формула: 10% мочевины, 10% соли, 20% гипса и 65% пшеничных отрубей) давали хорошие блоки, особенно после 10-20 дней сушка. Противоположные результаты были получены во второй части теста. где гипс давал блоки с меньшим содержанием H и C, чем гашеная известь (Таблица 2, формула 7 против 8, 9 против 10 и 11 против 12).

Десятипроцентный цемент в блоках без птичьего помета дал удовлетворительные результаты (формула 2, таблица 1), тогда как с домашней птицей помет, колодка была средней H и C.Повышение уровня цемент (таблица 1, формула 5) до 15% давал хорошие блоки даже в наличие подстилки. Таким образом, кажется, что сочетание основные ингредиенты могут играть значительную роль в уровне связующее (ие).

В соответствии с нашим предыдущим исследованием (Hadjipanayiotou et al. al 1991) в Тесте 2 было ясно продемонстрировано, что блокирует можно приготовить без патоки; количество использованного связующего, тем не менее, был относительно выше, особенно когда экскременты домашней птицы был включен в микс.Настоящее исследование показало, что больше требуется более 10% связующего для изготовления хороших блоков без патоки (Таблица 3, формулы 19-22).

Даже при низком уровне патоки количество связующего необходимое можно значительно сократить (таблица 3). Десять процентов Гашеная известь дала неудовлетворительные блоки без патоки (формула 20), но с 5% патоки даже 6% гашеной извести давали хорошие блоки (формула 18).

Ранее утверждалось, что если CaO используется в качестве связующего, последний должен быть активным (Аартс и др. , 1990).в настоящее исследование (Тест 2 и 3) в соответствии с нашей предыдущей работой (Hadjipanayiotou et al 1991), гашеная известь (Ca (OH) ₂ ) оказался эффективным связующим. Кроме того, в формулах с 20% патоки, даже 4% гашеной извести давали блоки с хорошими H и C (формула 23, таблица 4). Блоки с цементом были менее твердыми, чем с гашеной известью (формулы 19 против 20 и 23 против 25). Это соответствует Aarts и др. (1990), которые зафиксировано, что известь дает лучшие результаты относительно времени схватывания (более быстрое затвердевание) и твердость блока.

Укрепление блоков увеличивается с увеличением срока хранения; долгое хранение хотя бы некоторых формул привело к очень тяжелому блоки, которые не могли быть использованы овцами и козами. это пришли к выводу, что важно, чтобы по крайней мере некоторые формулы были изготовлены незадолго до их использования, особенно в сухих летний период. Блоки, предназначенные для использования в очень сухих помещениях, могут быть хранятся в больших полиэтиленовых мешках, когда они достигают желаемая степень твердости. Некоторые ограниченные работы показали, что наличие 30% (или более) мелассы снижение твердости блока вызвано хранением в сухом климате.

Плотность блоков уменьшалась с уменьшением содержание патоки, а также при увеличении содержания объемных материалы. Показана плотность (кг / м 3 ³ ) изготовленных блоков. в таблицах 1, 2, 3 и 4. Было обнаружено, что нажатие оказывает значительное роль от плотности блоков. Таким образом, при высоком уровне патоки (40%), можно было применить меньшее давление; это основная причина почему формула 22 была более плотной, чем формула 21. Хотя, с технику ручного прессования мы не смогли применить стандартное прессование ко всем блокам в целом плотность готового блока была обнаружено, что они тесно связаны с плотностью ингредиентов использовал.

Аартс и др. (1990) сообщили, что при использовании бетона миксер, отруби необходимо вводить последовательно небольшими количествами за один раз, чтобы получить однородную смесь. В нашем последнем тесты, однако, введение отрубей большими порциями (формула: 8% мочевины, 5% соли, 6% гашеной извести, 20% патоки, 31% сушеной птицы навоза и 30% пшеничных отрубей) в результате получилась однородная смесь, без комочков и комочков. Однородность смеси и наличие или отсутствие шаров зависело от скорости миксера, количество воды и количество смеси, как доля объема используемой бетономешалки.Для формула, указанная выше, до 75 кг смеси вместе с 19-20 л воду необходимо долить в бочку емкостью 300 л. Осторожность должна быть приняты для того, чтобы миксер не был перегружен, иначе шарики смеси не может быть разбита миксером. Смеситель следует использовать при скорость около 25 об / мин, что ниже, чем обычно используется для бетона. Действительно, снижение скорости миксера с 38 до 28 об / мин путем изменения передачи на звездочке привода от электрического мотор привел к значительному уменьшению количества шариков образуется, меньше прилипает патока к стенкам барабана и, следовательно, лучшее перемешивание.

Было обнаружено, что количество используемой воды следует увеличить. с уменьшением количества патоки в смеси; со смесями без любая патока, до 50 литров воды на 100 кг смеси. обязательный.

Найдено максимальное количество смеси, которое может быть обработано. быть тесно связанным с плотностью индивидуума ингредиенты; в бочке емкостью 300 литров было обнаружено, что можно смешать максимум 75 кг ингредиентов, когда патока содержание было менее 20% смеси.

Hassoun (1989) сообщил, что использование сушеного оливкового торта представили некоторые трудности и рекомендовали смочить перед употреблением, и рекомендуется использовать свежий оливковый пирог. Точно так же Sansoucy (1986) заявил, что для твердения цемента ингредиенты следует предварительно смешать с водой. Однако, в настоящих испытаниях не было необходимости смачивать ни высохшие птичий помет или оливковый жмых, а также использование сушеного оливкового жмыха. не представляет никаких проблем.

Аартс и др. (1990) сообщили, что порядок введение ингредиентов играет важную роль для получение однородной смеси.Их рекомендуемый порядок – следующие: патока, мочевина, соль, связующее, пшеничные отруби. В нашем исследования, вводя ингредиенты по порядку: вода, мочевина, соль, связующее, патока, птичьи экскременты, оливковый жмых и отруби показал, что порядок перемешивания не так важен, как раньше. предложено ранее. Как только формула доказала свою эффективность блоков, процедура смешивания может быть изменена, чтобы найти Самый простой и быстрый способ изготовления блоков.

Выводы

Сделан вывод о возможности изготовления блоков с и без патоки.Использование патоки, даже в небольших количествах, снижает уровень связующих, необходимых для получения блоков приемлемое качество.

Гашеная известь – лучшее связующее, чем гипс. Хотя в этом исследования, гашеная известь была немного лучше в качестве связующего по сравнению с цемент, выбор между ними должен зависеть от относительной доступность и цена.

Блоки можно производить из различных побочных продуктов сельского хозяйства. и отходы животноводства; выбор ингредиентов должен быть сделан в зависимости от их доступности, пищевой ценности, легкости обработка и их общее влияние на качество блока.

Хотя это не было целью данного исследования, был сделан вывод что процедура смешивания не была такой критичной, как раньше мысль.

Благодарности

Авторы благодарны офисам ФАО и ПРООН в г. Дамаску за постоянную поддержку и ободрение, а также его Ваше Превосходительство министр сельского хозяйства и аграрной реформы и его персонал для предоставления всех необходимых помещений для выполнение этой работы. Эта работа проводилась в в сочетании с более широким и улучшенным использованием сельскохозяйственных Остатки для кормления животных, совместное предприятие правительство Сирии и ПРООН и ФАО.

Список литературы

Aarts G R, Sansoucy R и Levieux G P 1990 Рекомендации для изготовления и утилизации мелассово-мочевинных блоков. Мимеограф, ФАО, Рим, Италия.

Allen M 1992 Приготовление кормов на основе мелассы и мочевины блок – краткое руководство по технике. Азиатское животноводство XVII, 6: 68-71.

Capper B S, Thompson E F и Rihawi S 1989 Добровольное потребление и усвояемость ячменной соломы в зависимости от сорта и добавление ячменного зерна или хлопкового жмыха.Наука и технология кормов для животных 26: 105-118.

Фик К. Р., Аммерман Г. М., МакКоуэн К. Х., Логгинс P E, and Cornell J A 1973 Влияние дополнительной энергии и биуретовый азот при утилизации грубых кормов низкого качества овцами. Зоотехния 36: 137-143.

Хаджипанайоту М., Лука А. и Лоулор М. Дж. 1975 Заметка о потреблении соломы овцами с добавками мочевина-патока, соевый шрот, ячмень-мочевина или ячмень. Животное Производство 20: 429-432.

Hadjipanayiotou M, Verhaeghe L, Labban L, Дассуки М., Амин М., Аль-Вади М., Дава К., Шурбаджи А. и Кронфлех A R 1991 Предварительные исследования производства блоков мочевины и кормление в Сирийской Арабской Республике. Технический документ 1, Проект UNDP / FAO / 89/003 в ЮАР.

Hassoun P 1989 Производство карбамида блоки без патоки. Мимеограф, ФАО, Рим, Италия.

Kunju P J G 1986 Блок мелассы мочевины. А кормовая добавка для жвачных животных.Документ, представленный на Международный семинар «Рисовая солома и корма в рационы жвачных животных »24-28, март 1986 г., Канди, Шри-Ланка, стр.17. Престон Т. Р. и Ленг Р. А. 1984 Дополнение диет, основанных на волокнистые остатки и побочные продукты. В: Солома и другие волокнистые материалы. побочные продукты в качестве корма (Редакторы: Ф. Сундстол и Э. Оуэн) Elsevier, Амстердам. С. 373-413.

Ruffin B G 1977 Подстилка бройлеров крупного рогатого скота подача. В: Альтернативные источники азота для жвачных животных, стр. 69-71. Конференция прошла ноябрь.9-11, 1977 в Атланте, Джорджия.

Sansoucy R 1986 Сахель. Производство мелассово-карбамидных блоков. Всемирное обозрение животных 57: 40-48.

(Поступила 1 августа 1993 г.)